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橡膠O型圈—硫化

硫化是橡膠O型圈生產過程中后一道主要工序，一般使用平板硫化或烘箱二段硫化。在實際生產中，二段硫化是橡膠制品達到一定的硫化程度之后除去熱源繼續進行加熱硫化的工藝，很多橡膠O型圈生產廠家選擇二段硫化。以三元乙丙橡膠O型圈為例，通常在常溫下硫化0.5h后將溫度提高到80℃硫化0.5h，再提高硫化溫度至120℃繼續硫化0.5h，溫度加至150℃繼續硫化。

橡膠O型圈生產過程中，含有硅橡膠、氟橡膠或酯橡膠的O型圈更適合選擇二段硫化工藝。

橡膠O型圈生產過程主要包括烘膠、切膠，塑煉、混煉、濾膠、硫化成型等，橡膠制品廠家需要根據膠料加工工藝性能需求合理調整生產工藝；使用再生膠降低橡膠O型圈生產成本時，橡膠制品廠家還需要結合再生膠特點，選擇原膠與再生膠并用時，需要將原膠充分塑煉之后再與再生膠進行混煉，尤其是天然橡膠與硬質。

橡膠O型圈的壓縮率和拉伸量：

橡膠O型圈壓縮率W的選擇應考慮使用條件，靜密封或動密封；靜密封又可分為徑向密封與軸向密封；徑向密封（或稱圓柱靜密封）的泄漏間隙是徑向間隙，軸向密封（或稱平面靜密封）的泄漏間隙是軸向間隙。軸向密封根據壓力介質作用于O形圈的內徑還是外徑又分受內壓和受外壓兩種情況，內壓增加的拉伸，外壓降低O形圈的初始拉伸

。上述不同形式的靜密封，密封介質對O形圈的作用方向是不同的，所以預壓力設計也不同。對于動密封則要區分是往復運動密封還是旋轉運動密封。

1．靜密封：圓柱靜密封裝置和往復運動式密封裝置一樣，一般取W=10%～15%；平面靜密封裝置取W=15%～30%。

2．對于動密封而言，可以分為三種情況；往復運動一般取W=10%～15%。旋轉運動密封在選取壓縮率時必須要考慮焦耳熱效應，一般來說，旋轉運動用O形圈的內徑要比軸徑大3%-5%，外徑的壓縮率W=3%-8%。低摩擦運動用O型圈，為了減少摩擦阻力，一般均選取較小的壓縮率，即W=5%-8%，此外，還要考慮到介質和溫度引起的橡膠材料膨脹。通常在給定的壓縮變形之外，允許的大膨脹率為15%，超過這一范圍說明材料選用不合適，應改用其他材料的O形圈，或對給定的壓縮變形率予以修正。

橡膠O型圈在裝入密封溝槽后，一般都有一定的拉伸量。與壓縮率一樣，拉伸量的大小對O型圈的密封性能和和使用壽命也有很大的影響。拉伸量大不但會導致O型圈安裝困難，同時也會因截面直徑d0發生變化而使壓縮率降低，以致引起泄漏。

O形密封圈膠料生產加工 現階段，O形硫化橡膠密封圈的做法或是關鍵使用過模壓法生產制造為主導，在其中模壓產品的硫化方式關鍵有平板電腦模壓、傳送模壓和注入模壓三種。平板電腦模壓法歷史時間久遠。傳送模壓約在二十世紀50年代前后左右逐漸應用，而往射模壓則自六十年代起逐漸由塑膠工業進入硫化橡膠工業生產。當今發展趨向是逐漸發展趨勢注壓法，但因為分別融入的范疇不一樣。三者并存并得到 發展趨勢仍是實際。O形密封圈按其特性仍以平板電腦模壓為關鍵成形方式。 在模壓硫化過程中，務必嚴苛恰當把握硫化的溫度、時間和工作壓力，并隨時隨地留意硫化過程中溫度等主要參數的轉變 狀況，開展相對應解決，不然會導致商品欠硫或過硫。若選用全自動自動控制系統，則全部硫化過程會自動保存和操縱，以確保商品做到正硫化水平。 硫化溫度是硫化橡膠O形密封圈產生硫化反映的基本上標準之一，它立即危害硫化速率和產品品質。硫化溫度高，硫化速度更快，生產制造；硫化溫度低，硫化速度比較慢。硫化溫度系依據而定，在其中的是在于膠種和常用硫化管理體系。天然膠適合的硫化溫度一般為143℃－－150℃，丁苯橡膠一般為150℃～180℃。硫化時間一般依照明確的硫化溫度，根據實驗明確硫化時間。 橡塑制品在硫化過程中充壓，其目地取決于使膠料便于流動性，充斥著凹模，避免 硫化過程中造成汽泡，提升商品的高密度性。硫化壓力的大小視膠料強度、模貝尺寸而定。膠料強度高、模貝規格大時，工作壓力可大點，相反則盡可能減少工作壓力。