鹽田區加工粉末冶金擇優推薦

粉末冶金生胚強度

粉末冶金生胚強度的概念粉末冶金生坯強度是指冷壓的粉末壓坯的機械強度。其生產工藝流程為：電鍍工藝過程一般包括電鍍前預處理﹐電鍍及鍍后處理(鈍化處理)三個階段。粉末冶金零件生坯具有適當的強度是必要的，以便壓坯從陰模中脫出和將其運送到燒結爐而不會損壞。生坯強度取決于金屬粉末的種類與施加的壓力。軟金屬的粉末、不規則顆粒形狀或多孔性顆粒結構的粉末都具有較高的生坯強度。對于軟金屬，用較低的壓力即可生產出能夠進行搬運的壓坯。較硬的粉末則需要較高的壓力。

要理解粉末冶金生坯強度，就必須知道哪種力使金屬之間產生黏著。粘結劑的選擇十分關鍵，若粘結劑選擇不當可能產生以下缺陷：粘結劑是怎么分類的。當使清潔的金屬表面相互接觸時，由于它們之間的接觸面積小，從而它們之間的黏著力小。施加壓力使接觸面積增大，不管顆粒形狀和表面粗糙度如何，這種接觸面積大體上正比于施加的壓力。對粉末冶金生坯強度的這種解釋就將重點放在了建立顆粒之間原子與原子的金屬接觸。如上所述，與球形顆粒粉末相比，不規則形狀顆粒壓制的壓坯具有較高的生坯強度。這種較高的強度來自于粉末冶金壓坯中不規則形狀顆粒之間的相互聯鎖。對相互聯鎖現象的解釋仍然有爭議，但看起來可能是由于在由不規則顆粒壓制的壓坯中，在相當大程度上，相鄰顆粒之間形成了較好的原子接觸。

粉末冶金工藝很適用于大批量生產這類的零件。鐵素體含碳量很低，其性能接近純鐵，是一種塑性、韌性高和強度、硬度低的組織。它可以為各種形狀復雜的零件生產設計且不浪費材料。不過，制造鐵框在技術上并非易事。在早期開發中，使用傳統潤滑劑，諸如硬脂酸鋅與EBS臘等進行過生產試驗，生坯廢品率高達50%。目前，有通過用溫壓提高生坯密度和通過采用模壁潤滑減少或消除混合粉中的潤滑劑的方法來提高生坯強度。

AIM(鋁合金粉末注射成形)工藝簡介

鋁合金粉末注射成形(Aluminium alloy injection moulding，簡稱AIM)是一種新型的鋁合金成形技術。

它類似于金屬粉末注射成形技術(MIM)，是粉末注射成形(PIM)技術的主要分支，都是從注射成形技術上發展而來的，是目前國際上發展最快、應用最廣的鋁合金零部件加工技術。

AIM是先將粉末與粘結劑進行均勻混煉，然后將混合物料經造粒機造粒，再注射到成形模具腔完成所需要的形狀。混合的熔體經過加溫有良好的流動性，這樣在注射時有助于制品成形，而且能充分保持產品的密度均勻性。下面我們就一起來了解一下：一、保護氣氛：保護氣氛分為還原性氣氛和中性氣氛，還原性氣氛又分為氫氣和分解氨。經過成形的制品還需要脫脂再經燒結爐燒結，有的產品還要進行一些后處理。

這種先進的技術適合大批量、各種形狀復雜的零件生產，包括一些極其復雜的三維立體形狀，且生產的產品無需機加工或僅少量加工，大大降低了生產成本，而且使工作效率大大提高。

因注射過程都是經過精細的溫度和壓力進行注射，所以成形的制品具有極高的精度和非常均勻的密度。

AIM鋁合金注射成形技術能加工生產形狀極其復雜的零件，zui小可以加工0.1g的微小型零件;生產的產品組織均勻、精準度極高，表面光潔;而且生產的產品質量穩定，生產效率高，適于大批量生產。

由于AIM在精度和工作效率上表現出機加工無法比擬的優勢，目前已應用到航海航空、機械、汽車、精密儀器等多個行業。隨著機械工業的不斷發展，目前AIM已成為世界上鋁合金零部件加工領域發展最快的鋁合金加工技術，得到越來越多行業的青睞。

我國近十年來粉末冶金成形新技術綜述

粉末冶金是一項集材料制備與零件成形于一體，節能、節材、高效、最終成形、少污染的先進制造技術，在材料和零件制造業中具有不可替代的地位和作用，已經進入當代材料科學的發展前沿。

   目前粉末冶金技術正向著高致密化、高性能化、低成本方向發展，本文著重介紹幾種近十年來粉末冶金零件的成形新技術。

   一、溫壓技術

   溫壓技術是粉末冶金領域近幾年發展起來的一項新技術，可生產出高密度、高強度，具有非常廣泛的應用前景。所謂溫壓技術就是采用te制的粉末加溫、粉末輸送和模具加熱系統，將加有特殊潤滑劑的預合金粉末和模具等加熱至130～150℃，并將溫度波動控制在±2．5℃以內，然后和傳統粉末冶金工藝一樣進行壓制、燒結而制得粉末冶金零件的技術。4）外部加熱汽化系統，改變了過去液體滴酸的干擾，提升了脫脂效率。其技術關鍵：一是溫壓粉末制備，二是溫壓系統。

   與傳統工藝相比，溫壓成形的壓坯密度約有0.15～0.30g／cm3的增幅，其密度可達7.45g／cm3。在相同的壓制壓力下，溫壓材料的屈服強度比傳統工藝平均高11％，極限拉伸強度平均高13．5％，沖擊韌性可提高33％。另外，溫壓零件的生坯強度高，可達2O～30MPa，比傳統方法提高50—100％，不僅降低生坯搬運過程中的破損率而且能對生坯進行機加工，表面光潔度好。捏合機主要由捏合部分、機座部分、液壓系統、傳動系統、真空系統和電控系統等六大部分組成。此外，溫壓工藝的壓制壓力低和脫模力小，同時零件性能均一，產品精度高，材料利用率高。

   溫壓工藝還有一個特點是工藝簡單，成本低廉。研究表明，假如一次壓制、燒結的普通粉末冶金工藝的成本為1.0，則粉末鍛造的相對成本為2.0，復壓復燒的相對成本為1.5，滲銅的相對成本為1.4，而溫壓技術的相對成本為1．25。目前，采用溫壓技術生產的粉末冶金零件已達200多種，零件重量在5—1200g。例如，德國SinterstahlGmbH公司用溫壓技術生產復雜的摩擦傳動用同步齒環，在美國新奧爾蘭舉行的PM2TEC2001國際會議上獲獎。該零件的齒部密度超過7.3g／cm，環體密度超過7.1g／cm，生坯強度達到28MPa。綜上，單從技術領域來看前景一片光明，還有很大的應用空間有待開發，從行業競爭角度，需要穩定的行業技術人才，配套的優質資源，以及專業的企業管理人才，不斷技術創新，優化管理制度，才能立足于行業大潮中……。采用了擴散合金化的燒結硬壓粉末，zui低抗拉強度為850MPa。由于使用了溫壓技術和采用粉末冶金零件，使得綜合成本降低了38％。

   二、流動溫壓技術

   流動溫壓技術(Warm Flow Compaction，簡稱WFC)是在粉末壓制、溫壓成形工藝的基礎上，結合了金屬粉末注射成形工藝的優點而提出來的一種新型粉末冶金零部件近凈成形技術。其關鍵技術是提高混合粉末的流動性。它通過提高了混合粉末的流動性、填充能力和成形性，從而可以在8O～130~C溫度下，在傳統壓機上精密成形具有復雜幾何外形的零件，如帶有與壓制方向垂直的凹槽、孔和螺紋孔等零件，而不需要其后的二次機加工。理論上，顆粒越細，比表面積也越大，易于成型和燒結傳統的粉末冶金則采用大于40μm的較粗的粉末，傳統壓鑄成形強度低、精密鑄造無法大量量產、車削件成本較高等技術缺點。WFC技術既克服了傳統粉末冶金在成形復雜幾何形狀方面的不足，又避免了金屬注射成形技術的高成本，是一項極具潛力的新技術，具有非常廣闊的應用前景。

   WFC技術作為一種新型的粉末冶金零部件近凈成形技術，其主要特點如下：(1)可成形具有復雜幾何形狀的零件；(2)壓坯密度高、密度均勻；(3)對材料的適應性較好；(4)工藝簡單，成本低。