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3.機床方位問題導致加工精度反常

　　毛病現象：一臺杭州產的立式數控銑床，裝備北京KND-10M體系。在點動或加工過程中，發現Z軸反常。

　　毛病確診：查看發現，Z軸上下移動不均勻且有噪聲，且存在必定空隙。電機啟動時，在點動辦法下Z軸向上運動存在不穩定的噪聲及受力不均勻，且感覺電機顫動比較兇猛;而向下運動時，就沒有顫動得這么顯著;中止時不顫動，在加工過程中體現得比較顯著。剖析以為，毛病原因有三點：一是絲杠反向空隙很大;二是Z軸電機作業反常;三是皮帶輪受損至受力不均。

但有一個問題要注意的是，中止時不顫動，上下運動不均勻，所以電機作業反常這個問題能夠掃除。因而先對機械部分確診，在確診測驗過程中沒有發現反常，在公役之內。使用掃除規律，余下的只要皮帶問題了，在檢測皮帶時，發覺這條皮帶剛換不久，但在仔細檢測皮帶時，發現皮帶內側呈現不同程度的受損，很顯著是受力不均所至，是什么原因形成的呢在確診中發現電機放置有問題，即裝夾的視點方位不對稱形成受力不均。

液壓體系匍匐毛病的處理

　　因為液壓體系的匍匐毛病原因是不同的，因而關于這一毛病的修正需求選用不同的方法。因為液壓體系運用時間一長將會形成一些元件的磨損，因而需求定時替換體系的元件，削減因為元件問題導致的匍匐毛病。別的針對驅動性差導致的匍匐毛病，能夠不斷完善零件制作過程中的加工精度，對體系的每一個環節進行嚴厲檢查，在液壓體系中添加一些閥門，保證體系中的油液充足，在液壓體系中添加相應的排氣閥或者是放氣閥，避免體系呈現真空現象。

當零件的定位基準與設計基準難以重合時，先仔細的分析一下裝配圖紙，確定好該零件設計基準的設計功能，通過計算尺寸鏈，嚴格規定定位基準與設計基準間的形位公差范圍，確保加工精度。像那種帶有自動測量功能的加工中心，就在工藝中安排坐標系測量檢查工步，讓每個零件加工前由程序自動控制測頭檢測設計基準，CNC系統自動計算并修正坐標系，用來確保各加工部位與設計基準間的幾何關系。