機鋁破碎生產線現場貨真價實「在線咨詢」

經預處理的廢鋁在爐內熔化、精煉和調整合金成分，一般是在反射爐和電爐內進行。爐內有雙室 (預熱室和熔煉室 )。精煉是熔煉的重要環節，其中包括熔化的鋁液或合金液表面上添加熔劑覆蓋，以免鋁液受空氣氧化，同時通入液體施加攪拌作用，促使其中夾雜物和氫氣分離出來。精煉用的氣體有、氮氣、氫氣和其他混合氣體。

由于有的合金在熔煉過程中有損失，在精煉處理之后要向液態鋁合金中添加合金元素，使熔煉后的鋁合金符合產品標準。國內外回收的廢鋁大部分是回爐重熔，澆鑄為再生鋁錠，或對少部分廢鋁進行直接改制利用。從社會上回收的廢鋁在熔煉之前要根據回收廢鋁分類標準進行認真的預處理，包括選揀、打包制團、烘干、凈化與除塵處理。

不同 成分 的鋁 合金其密 度也不同，可采用重介質分選。一般鋁鎂合金、鋁鎂硅合金比鋁鋅合金、鋁銅合金、鋁硅合金的密度小。前蘇聯采用此方法處理廢鋁料 ,生產率可達 10t/ho鋁在低溫時能保持原有的性能和塑性，而其它金屬和非金屬在低溫時呈現較大脆性，如低碳鋼、鋅、塑料及橡膠等。比利時有一條液氮低溫處理廢鋁生產線， 處理能力為 15000t/a，經濟效益可觀。

破碎廢鋁便于處理和運輸，一般廢鋁料、廢鑄件、爐渣、電線及易拉罐等都要經過破碎。破碎設備有剪切機、破碎機及火焰切割等。打包的目的在于將松散的廢鋁料壓縮成具有一定尺寸和密度的包，便于運輸和熔煉。尤其是對邊角料、卷屑、鋁箔、切斷的廢電纜與電線、易拉罐等都要打包。

節約能源。目前，我國氧化鋁綜合能耗平均約為 920 公斤標煤 /噸-氧化鋁，電解鋁綜合交流電耗平均約為 14500kWh/噸-鋁，(折合 5858 公斤標煤 /噸-鋁)，鋁錠鑄造能耗平均約為380 公斤標煤 /噸。因此，不計鋁土礦開采的能耗，每產 1 噸鋁錠總能耗為8078 公斤標煤，而廢鋁回收再生的能耗僅為氧化鋁冶煉—鋁電解—鑄造全過程所需總能耗的 5%；節省資源。

生產 1t 原鋁約需 2 噸氧化鋁。因此，回收廢鋁每生產 1t 再生鋁可節省 5t 鋁土礦，1.2t 石灰石，10t 水等自然資源；減少污染物排放。由廢鋁生產再生鋁,溫室效應氣體 CO2排放量，比用“火力發電”生產原鋁減少 97%，有害氣體氟的排放量為零，由廢鋁每生產 1t再生鋁，減少氧化鋁生產赤泥排放量約 2.5t；建設投資省。在相同條件下，再生鋁建廠投資僅為原鋁建廠投資的 1/10。

廢鋁中經常含有油漆、油類、塑料、橡膠等有機非金屬雜質。在回爐冶煉前，必須設法加以清除。對于導線類廢鋁，一般可采用機械研磨或剪切剝離、加熱剝離、化學剝離等措施去除表皮。目前國內企業常用高溫燒蝕的辦法去除絕緣體， 燒蝕過程中將產生大量的有害氣體，嚴重地污染空氣。如果采用低溫烘烤與機械剝離相結合的辦法，先通過熱能使絕緣體軟化， 機械強度降低， 然后通過機械揉搓剝離下來，這樣既能達到凈化目的，同時又能夠回收絕緣體材料。