機鋁破碎機生產線源頭直供廠家,中再生科技

廢鋁料處理方法：將廢鋁軋碎并用加熱方法消除污物，尤其是油漆污染物。然后作為連續擠壓機的原料。將廢鋁在熔爐中重熔并鑄成適合連續擠壓機使用的圓棒、梯形型材。將廢鋁重熔后制成或鋁粒，作為連續擠壓機的原料。④將廢鋁在擠壓之前熔化為液體料供給連續擠壓機使用。利用廢積料在連續擠壓機上生產制品與傳統方法相比，工序短、能耗低。

據實驗資料表明，在同樣條件下用 傳 統 方 法 擠 壓 管 材 的 能 耗 為255×109J·t1 ,以棒料 (廢鋁料 )供連續擠壓時能耗為 190×10 9  J·t -1 ，以粉料 (廢鋁料)供連續擠壓時能耗為 80×109 J·t -1 ，以廢鋁的粉碎料供連續擠壓時能耗為10×109 J·t -1 。國內某鋁加工廠用鋁合金廢屑首先進行壓坯 ,然后進行模鍛試驗，它有利于提高廢鋁屑的回收率和節約能源。

節約能源。目前，我國氧化鋁綜合能耗平均約為 920 公斤標煤 /噸-氧化鋁，電解鋁綜合交流電耗平均約為 14500kWh/噸-鋁，(折合 5858 公斤標煤 /噸-鋁)，鋁錠鑄造能耗平均約為380 公斤標煤 /噸。因此，不計鋁土礦開采的能耗，每產 1 噸鋁錠總能耗為8078 公斤標煤，而廢鋁回收再生的能耗僅為氧化鋁冶煉—鋁電解—鑄造全過程所需總能耗的 5%；節省資源。

生產 1t 原鋁約需 2 噸氧化鋁。因此，回收廢鋁每生產 1t 再生鋁可節省 5t 鋁土礦，1.2t 石灰石，10t 水等自然資源；減少污染物排放。由廢鋁生產再生鋁,溫室效應氣體 CO2排放量，比用“火力發電”生產原鋁減少 97%，有害氣體氟的排放量為零，由廢鋁每生產 1t再生鋁，減少氧化鋁生產赤泥排放量約 2.5t；建設投資省。在相同條件下，再生鋁建廠投資僅為原鋁建廠投資的 1/10。

廢鋁的液化分離是今后回收金屬鋁的發展方向，它將廢鋁雜料的預處理與重新熔鑄相結合， 既縮短了工藝流程， 又可以大限度地避免空氣污染， 而且使得凈金屬的回收率大大提高。裝置中有一個允許氣體微粒通過的過濾器，在液化層，鋁沉淀于底部，廢鋁中附著的油漆等有機物在 450℃以上分解成氣體、焦油和固體炭， 再通過分離器內部的氧化裝置完全燃燒。 廢料通過旋轉鼓攪拌，與倉中的溶解液混合，砂石等雜質分離到砂石分離區，被廢料帶出的溶解渡通過回收螺旋槳返回液化倉。

近幾年，新發展起來的用稀土合金對再生鋁進行變質、細化和精煉的工藝， 有望使廢鋁回收冶煉業的環境污染問題得到解決。該工藝充分運用稀土元素與鋁熔體相互作用的特性， 發揮稀士元素對鋁熔體的精煉凈化和變質功能， 能夠實現對鋁熔體的凈化、 精煉及變質的一體化處理， 不僅簡潔， 而且能夠有效地改善再生鋁的冶金質量。在處理的全程中均不會產生有害的廢氣和其他副產品。