機(jī)鋁破碎機(jī)生產(chǎn)線源頭直供廠家,中再生科技

廢鋁料處理方法：將廢鋁軋碎并用加熱方法消除污物，尤其是油漆污染物。然后作為連續(xù)擠壓機(jī)的原料。將廢鋁在熔爐中重熔并鑄成適合連續(xù)擠壓機(jī)使用的圓棒、梯形型材。將廢鋁重熔后制成或鋁粒，作為連續(xù)擠壓機(jī)的原料。④將廢鋁在擠壓之前熔化為液體料供給連續(xù)擠壓機(jī)使用。利用廢積料在連續(xù)擠壓機(jī)上生產(chǎn)制品與傳統(tǒng)方法相比，工序短、能耗低。

據(jù)實(shí)驗(yàn)資料表明，在同樣條件下用 傳 統(tǒng) 方 法 擠 壓 管 材 的 能 耗 為255×109J·t1 ,以棒料 (廢鋁料 )供連續(xù)擠壓時(shí)能耗為 190×10 9  J·t -1 ，以粉料 (廢鋁料)供連續(xù)擠壓時(shí)能耗為 80×109 J·t -1 ，以廢鋁的粉碎料供連續(xù)擠壓時(shí)能耗為10×109 J·t -1 。國(guó)內(nèi)某鋁加工廠用鋁合金廢屑首先進(jìn)行壓坯 ,然后進(jìn)行模鍛試驗(yàn)，它有利于提高廢鋁屑的回收率和節(jié)約能源。

節(jié)約能源。目前，我國(guó)氧化鋁綜合能耗平均約為 920 公斤標(biāo)煤 /噸-氧化鋁，電解鋁綜合交流電耗平均約為 14500kWh/噸-鋁，(折合 5858 公斤標(biāo)煤 /噸-鋁)，鋁錠鑄造能耗平均約為380 公斤標(biāo)煤 /噸。因此，不計(jì)鋁土礦開采的能耗，每產(chǎn) 1 噸鋁錠總能耗為8078 公斤標(biāo)煤，而廢鋁回收再生的能耗僅為氧化鋁冶煉—鋁電解—鑄造全過(guò)程所需總能耗的 5%；節(jié)省資源。

生產(chǎn) 1t 原鋁約需 2 噸氧化鋁。因此，回收廢鋁每生產(chǎn) 1t 再生鋁可節(jié)省 5t 鋁土礦，1.2t 石灰石，10t 水等自然資源；減少污染物排放。由廢鋁生產(chǎn)再生鋁,溫室效應(yīng)氣體 CO2排放量，比用“火力發(fā)電”生產(chǎn)原鋁減少 97%，有害氣體氟的排放量為零，由廢鋁每生產(chǎn) 1t再生鋁，減少氧化鋁生產(chǎn)赤泥排放量約 2.5t；建設(shè)投資省。在相同條件下，再生鋁建廠投資僅為原鋁建廠投資的 1/10。

廢鋁的液化分離是今后回收金屬鋁的發(fā)展方向，它將廢鋁雜料的預(yù)處理與重新熔鑄相結(jié)合， 既縮短了工藝流程， 又可以大限度地避免空氣污染， 而且使得凈金屬的回收率大大提高。裝置中有一個(gè)允許氣體微粒通過(guò)的過(guò)濾器，在液化層，鋁沉淀于底部，廢鋁中附著的油漆等有機(jī)物在 450℃以上分解成氣體、焦油和固體炭， 再通過(guò)分離器內(nèi)部的氧化裝置完全燃燒。 廢料通過(guò)旋轉(zhuǎn)鼓攪拌，與倉(cāng)中的溶解液混合，砂石等雜質(zhì)分離到砂石分離區(qū)，被廢料帶出的溶解渡通過(guò)回收螺旋槳返回液化倉(cāng)。

近幾年，新發(fā)展起來(lái)的用稀土合金對(duì)再生鋁進(jìn)行變質(zhì)、細(xì)化和精煉的工藝， 有望使廢鋁回收冶煉業(yè)的環(huán)境污染問(wèn)題得到解決。該工藝充分運(yùn)用稀土元素與鋁熔體相互作用的特性， 發(fā)揮稀士元素對(duì)鋁熔體的精煉凈化和變質(zhì)功能， 能夠?qū)崿F(xiàn)對(duì)鋁熔體的凈化、 精煉及變質(zhì)的一體化處理， 不僅簡(jiǎn)潔， 而且能夠有效地改善再生鋁的冶金質(zhì)量。在處理的全程中均不會(huì)產(chǎn)生有害的廢氣和其他副產(chǎn)品。