您好，歡迎來到易龍商務(wù)網(wǎng)！
發(fā)布時間：2020-12-28 16:26
【廣告】
中頻淬火爐對溢流閥滑閥進(jìn)行熱處理的具體工藝
滑閥是液壓閥的主要零部件，它與閥體組成摩擦副，工作過程中需承受巨大的摩擦力，為此，生產(chǎn)上要求滑閥具備一定的強(qiáng)度和韌性。為了滿足此要求，很多廠家采用中頻淬火爐進(jìn)行熱處理，效果良好。
溢流閥滑閥的材料為45鋼，技術(shù)要求為：硬度55-60HRC，淬硬層深度3-3.2mm。它的加工工藝流程為：鍛造-正火-機(jī)加工-感應(yīng)淬火-回火-機(jī)加工。
正火：采用中頻淬火爐進(jìn)行，加熱溫度為（850±10）℃。
感應(yīng)淬火：同樣采用中頻淬火爐進(jìn)行，加熱溫度為880-900℃，噴水冷卻，在φ36mm，φ12.3mm，φ14mm處分三次完成。
回火：加熱溫度為（180±10）℃。
很多廠家采用上述工藝進(jìn)行熱處理，生產(chǎn)出來的滑閥硬度及耐磨性大大提高，滿足了工作的需要。更好的是此工藝適合大批量大規(guī)模生產(chǎn)，可以大大提高工人的生產(chǎn)效率。
高頻淬火爐對冷卻水水質(zhì)有哪些要求？
高頻淬火爐之所以要用水，是因?yàn)闄C(jī)器在大功率狀態(tài)下工作時需要冷卻降溫。如功率元件主整流器、IGBT、變壓器及感應(yīng)線圈等，這些元件、部件由于電流的熱效應(yīng)，在大電流條件下工作，必然會產(chǎn)生一定的熱量，造成附帶溫升。如果不及時實(shí)施冷卻，不但會影響機(jī)器的性能和功率，還會燒壞元件、部件，損壞機(jī)器。蝸桿采用中頻淬火設(shè)備進(jìn)行淬火熱處理，影響淬火效果的因素有很多，如熱處理工藝、感應(yīng)器、原材料等。
為了確保電氣元件長期可靠運(yùn)行，電源系統(tǒng)冷卻水的質(zhì)量應(yīng)符合如下要求：
1、不溶性固體/10-6：＜40-50。
2、電阻率/Ω·cm：17000-25000。
3、電導(dǎo)率：40-60。
感應(yīng)加熱表面淬火常見的缺陷分析以預(yù)防方法
1.硬度不足和軟點(diǎn)、軟帶
匯流條之間的距離太大， 調(diào)整匯流條之間的距離為1-3mm。
淬火介質(zhì)中有雜質(zhì)或乳化劑老化 更換淬火介質(zhì)。
冷卻水壓力太低或者冷卻不及時，增加水壓，加熱冷卻水流量，加熱后及時噴水冷卻。采用高頻感應(yīng)淬火機(jī)分別對榔頭的頭部與尾部加熱與處理，以求得到不同的性能要求。 i.零件在感應(yīng)器中位置偏心或零件彎曲嚴(yán)重 調(diào)整兩件或感應(yīng)器的相對位置，是個邊間隙相等；若是零件彎曲嚴(yán)重 調(diào)整零件或感應(yīng)器的相對位置，使各邊間隙相等；若是零件彎曲嚴(yán)重，淬火前應(yīng)進(jìn)行矯直處理。
②淬硬層深度不足
a.頻率過高導(dǎo)致渦流透熱深度過淺 太正電參數(shù)，降低感應(yīng)加熱頻率。
b.連續(xù)淬火加熱時零件與感應(yīng)器之間的相對運(yùn)動速度過快 可采用預(yù)熱-加熱淬火。
c.加熱時間過短 可以返淬，單反淬錢應(yīng)進(jìn)行感應(yīng)加熱退火。
③淬硬層剝落 產(chǎn)生的原因是表面淬硬層硬度梯度過大，或是硬化層太淺，表面馬氏體祖師倒是體積膨脹等。應(yīng)對措施是正確調(diào)整電參數(shù)，采用預(yù)熱-加熱淬火，加深過度層深度。
④淬火開裂
a.鋼中碳和錳的含量不應(yīng)超過上限，可在試淬時調(diào)整工藝與參數(shù)，也可調(diào)整淬火介質(zhì)。
b.鋼中夾雜物多，成網(wǎng)狀或成分有偏西或含有害元素多 檢查飛劍術(shù)夾雜物含量或分布狀況，毛坯需進(jìn)行反復(fù)鍛造。
c.傾角處或鍵槽等尖角處加熱時出現(xiàn)瞬間高溫而淬裂中尖角倒圓，淬火前用石棉繩或金屬棒料堵塞溝槽，空洞。
e.淬火介質(zhì)選擇不當(dāng) 改用冷卻能力低的淬火劑。用油，聚乙烯醇水溶液或其他乳化劑作為合金鋼淬火劑。
f.回火不及時或回火不足 淬火后應(yīng)及時回火，淬火和回火之間的停留時間，對于碳鋼和鑄鐵件補(bǔ)一個超過4h，合金鋼不應(yīng)超過0.5h。回火不足時，適延長回火時間。
g.材料淬透性偏高 可以選用冷卻速度慢的淬火介質(zhì)。
h.返修件未經(jīng)退火或回火 返修件必須經(jīng)過回火或正火后，才能再次感應(yīng)加熱淬火。
i.零件結(jié)構(gòu)設(shè)計不合理或是技術(shù)要求不當(dāng) 加以設(shè)計部門修改不合理的接受設(shè)計，提出切實(shí)可行的工藝要求。
