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無心磨床是一種先進的精密加工方法

無心磨床發(fā)展已經走過了從完全依賴系統供應商到自己初步具有一般開發(fā)能力的過程，但數控系統的應用尚在提高機械傳動鏈性能、替代機械手輪、簡單加工循環(huán)階段，與先進水平相比，還有著許多差距，在機床的精度、自動化功能、加工效率、可靠性等方面都有許多需要提高、突破的問題，有待解決。我認為應該對廠目前生產的各類產品的各種結構、產品的使用工藝加以總結，分析其長短得失，產品究競要實現怎樣的自動功能，如何逐步發(fā)展有個規(guī)劃，以利學習和工作；重視數控軟件的開發(fā)，有條件引進技術或外派學習，跟上發(fā)展潮流，硬件上結合市場需要，在產品制造中將新技術、新功能逐項實踐應用，以縮小與世界先進水平的差距。

超精密加工的發(fā)展經歷了三個階段。

20世紀50年代至80年代為技術開創(chuàng)期。20世紀50年代末，出于航天、等技術發(fā)展的需要，美國發(fā)展了超精密加工技術，開發(fā)了金剛石刀具超精密切削——單點金剛石切削技術，又稱為“微英寸技術”，用于加工激光核聚變反射鏡及載人飛船用球面、非球面大型零件等。從1966年起，美國的unionCarbide公司、荷蘭Philips公司和美國LawrenceLivemoreLaboratories陸續(xù)推出

　　各自的超精密金剛石車床，但其應用限于少數大公司與研究單位的試驗研究，并以用途或科學研究用途的產品加工為主。這一時期，金剛石車床主要用于銅、鋁等軟金屬的加工，也可以加工形狀較復雜的工件，但只限于軸對稱形狀的工件例如非球面鏡等。

20世紀80年代至90年代為民間工業(yè)應用初期。在20世紀80年代，美國政府推動數家民間公司Moore Special Tool和Pneumo Precision公司開始超精密加工設備的商品化，而日本數家公司如Toshiba和Hitachi與歐洲的Cmfield大學等也陸續(xù)推出產品，這些設備開始面向一般民間工業(yè)光學組件商品的制造。但此時的超精密加工設備依然而稀少，主要以機的形式訂作。在這一時期，除了加工軟質金屬的金剛石車床外，可加工硬質金屬和硬脆性材料的超精密金剛石磨削也被開發(fā)出來。該技術特點是使用高剛性機構，以切深對脆性材料進行延性研磨，可使硬質金屬和脆性材料獲得納米級表面粗糙度。當然，其加工效率和機構的復雜性無法和金剛石車床相比。20世紀80年代后期，美國通過能源部“激光核聚變項目”和陸、海、空三軍“先進制造技術開發(fā)計劃”對超精密金剛石切削機床的開發(fā)研究，投入了巨額資金和大量人力，實現了大型零件的微英寸超精密加工。

實現精密零件加工又有哪些好處呢？

零件在加工過程中的時候，由于受到各種因素的影響，容易導致其自身存在一定的缺陷，比如外觀不達標，使用范圍受限等等。這些缺陷的存在勢必會給零件的使用帶來一定的問題，為了克服這些問題并且發(fā)揮出零件特有的價值，精密零件加工才是好的選擇。

選擇精密零件加工，不僅能有效改善材料品質、零件精度，發(fā)揮其機能，還能使零件的耐用程度大大提高，促使整個機械的品質得到改善。精密加工對提高零件的尺寸精度也有好處，所以直接的效果就是可以使得零件達成互換性，進而增加零件的耐磨性和使用壽命。