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多層板的包扎方法

現在各行各業對高壓設備的需求越來越多。然而現實生產中，高壓設備存在許多不可避免的先天缺陷，例如，使用環境存在頻繁波動、高溫、低溫、壓力以及強腐蝕性介質等,將。焊接工藝和操作技術也可能使其產生咬邊、凹陷、焊瘤、氣孔、夾渣、裂紋、未焊透、未熔合、錯邊、角變形和余高過高等缺陷。多層板包扎工藝的到來將大大減少此類事故的發生。5、不脫膠：采用大豆蛋白膠為膠黏劑，蛋白質膠黏劑揮發性特別低，不同于甲醛具有非常強的揮發性，沒有外力作用下不脫膠。近年來我國工業高速發展，對壓力容器產品的大型化、高參數化的技術要求明顯提高。如今大型壓力容器有單層板焊式、單層鍛焊式多層包扎式、多層繞帶式、多層繞板式、多層繞帶式、多層繞絲式、多層熱套式。在這些之中，多層包扎壓力容器的制造使用多，因為其工藝的安全可靠，所以被普遍采用。

在多層板包扎中有一種方法叫分段包扎方法，顧名思義該結構制作的方法是先制作一節筒節，把內襯用的板卷制，然后焊接縱縫。接著把卷制成圓缺狀的層板包扎在內襯上，然后焊接縱縫。包扎過程中相鄰層板焊縫與內襯焊縫、相鄰層板焊縫與每層層板焊縫不能重合，每條焊縫間的距離要不小于100m，切面展開圖表示兩焊縫的角度大于45°。內筒采用較厚板26mm的16MnR板（根據壓力容器的使用條件可以換為耐腐蝕，耐高溫等材料，筆者為了方便設計層板與內筒選同一材料），主要是為了增加待包扎筒體的剛性，同時也便于在內筒內壁上開設檢漏槽。依次包扎7層12mm厚的16MnR層板到預計厚度后形成單個筒節，在筒節的兩端開坡口，將每段筒節通過環焊縫連接形成筒體。設計采用液壓機械手整體夾緊式工藝包扎，內筒與層板之間以及每層層板和相鄰兩層層板的縱向和環向焊接接頭相互錯開，避免焊縫重疊，每一節層板要求設置通氣孔。內筒采用較厚板26mm的16MnR板（根據壓力容器的使用條件可以換為耐腐蝕，耐高溫等材料，筆者為了方便設計層板與內筒選同一材料），主要是為了增加待包扎筒體的剛性，同時也便于在內筒內壁上開設檢漏槽。

多層板的整體包扎方法

整體包扎方法和分段包扎方法的區別在于，整體包扎方法是先將內筒（內襯）組焊在一起形成一個整體的內筒。然后將內筒體與封頭或者法蘭焊接好，形成一個整體。然后在內通體上逐層包扎7層12mm厚的16MnR層板形成包扎層，包扎層的縱縫和分段包扎要求相同。分段包扎制造中由于先將層板分段包扎于分段內筒上，致使每節筒節的壁厚都非常厚，在后期的筒節組焊上，需要將每節筒節的兩端開坡口埋弧焊，會產生深環焊縫。深環焊縫的制造生產上很容易產生焊接缺陷，且在焊接檢驗的過程中難以檢驗，此類缺陷很容易沿著壁厚方向擴展。由于結構的影響，深環焊縫不能進行焊后的熱處理工作，所以在環焊縫附近會產生很大的應力集中現象。多層板也叫膠合板是家具常用材料之一，通常其皇冠膠合板表板和內層板對稱地配置在中心層或板芯的兩側。整體包扎制造中，避免了深環焊縫的焊接，焊接過程中就減少了焊接缺陷的產生，并且層板與內筒，層板與層板間的焊縫相互錯開，減少了應力集中。就算產生了焊接缺陷沿著壁厚方向也不會連續，整體包扎設計的壓力容器只會出現泄漏，降低了生產中的危險。3層板間隙檢測（貼合率的檢測）多層板包扎設計生產中，理想狀態是層板與內筒，相鄰層板間是沒有縫隙緊密結合的。但是在生產制造中，由于卷板機的工作能力，各種人為外界因素導致，層板與內筒，層板與層板之間是由于表面不同，受力不均勻的情況導致層板與內筒，相鄰層板與層板之間是存在間隙的。而這種間隙的存在是導致這個筒體預應力下降的重要原因，因為包扎式高壓容器的預應力是通過每層層板間的接觸傳播的，間隙的產生大大降低了預應力的分散，降低了產品的質量。所以，降低層板的間隙是提高多層板包扎容器的使用壽命的重中之重。

層板間隙的多與少另一個變現方式就是貼合率，提高層板的貼合率就是降低了層板間的間隙，在檢查層板是否有間隙時是以0.03mm的塞尺，塞不進相鄰兩層層板之間或者層板與內筒之間。還可以用手敲擊層板表面，聲音飽滿而不是空曠的聲音，用這種方法敲擊整個層板表面，飽滿聲音占總面積的比例來檢測層板是否成功包扎在內筒或者上一層板上。多層板直銷在安裝之后，必須通風，然后在家中放置竹炭，橘皮，葡萄柚皮，一些小袋等。檢測的詳細方法是：除了用塞尺的方法，敲擊法將包扎板平均分成160格，對每一格進行敲擊，對不合格的區域標注，未標注的部分占總部分的比率即為貼合率，該指標大于等于85%層板貼合才算過關。第二次檢查貼合率是在縱焊縫與環焊縫都焊完后進行，由于縱焊縫的的橫向收縮能力，層板的貼合率會比1次檢測的值更高，貼合率更好。

我們在使用多層板直銷等一系列板材的時候難免會遇到一些問題，那么我們應該怎么去面對多層板的原料儲存的問題呢，今天就來為大家簡單介紹一下。

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