切削液價格-性價比高

     使用1小量切削液進行冷卻潤滑切削是金屬加工中比較少見的一種方法，其切削加工冷卻方法是將壓縮空氣與極1少的切削液混合汽化后噴射到加工區進行有效潤滑。它可以大大減少切削液的用量，可以減少刀具、金屬工件、切屑之間的摩擦，延長1刀具壽命，提高加工表面質量。目前，這項技術主要用于鑄鐵，普通鋼材和鋁合金等的孔加工、鋁合金端面銑削等工序中使用。

油基切削液也是金屬加工過程中常用到的產品，其潤滑性能較好，但是相對于一般的切削液而言，油基切削液的冷卻效果較差。慢速切削要求切削液的潤滑性要強，一般來說，切削速度低于30m/min時使用切削油。

　含有極壓添加劑的切削油，不論對任何材料的切削加工，當切削速度不超過60m/min時都是有效的。在高速切削時，由于發熱量大，油基切削液的傳熱效果差，會使切削區的溫度過高，導致切削油產生煙霧、起火等現象，并且由于工件溫度過高產生熱變形，影響工件加工精度，故多用水基切削液。

　 如果在刀具的耐用度對切削的經濟性占有較大比重的情況下，例如：刀具價格高，刃磨刀具困難，裝卸輔助時間長等，機床精密度高，絕1對不允許有水混入(以免造成腐蝕)的場合，機床的潤滑系統和冷卻系統容易串1通的場合以及不具備廢液處理設備和條件的場合，在這些情況中一般使用油基切削液，而不是普通的金屬切削液。

十大加工類型如何正確選擇切削液

車削、鏜削

粗車：粗車時加工余量較大，因而切削深度和進給量都較大，切削阻力大，產生大量切削熱，刀具磨損也較嚴重，主要應選擇用以冷卻作用為主并具有一定清洗、潤滑和防銹作用的水基切削液，將切削熱及時帶走，降低切削溫度，從而提高刀具耐用度，一般選用極壓乳化液效果更好。極壓乳化液除冷卻性能好之外，還具備良好的極壓潤滑性，可明顯延長1刀具使用壽命，提高切削效率，使用水基切削液要注意機床導軌面的保養，下班前要將工作臺上的切削液擦干，涂上潤滑油。

精車：精車時，切削余量較小，切削深度只有0.05～0.8mm，進給量小，要求保證工件的精度和粗糙度。精車時由于切削力小，溫度不高，所以宜采用高濃度(10%以上)的乳化液和含油性添加劑的切削液為宜。

鏜削：鏜削機理與車削一樣，不過它是內孔加工，切削速度不快，但散熱條件差，可采用乳化液作切削液，使用時應適當增加切削液的流量和壓力。

水性又分為乳化液、微乳液以及全合成三種。切削油和切削液的功效是差不多的，都具有冷卻、潤滑、防銹等功效的。但是切削油的潤滑性較好，冷卻效果相對是較差，更適合那些切削速度慢、重負荷的切削加工。在快速切削時，發熱量會加大的，切削油的冷卻性能不如切削液，可能會產生煙霧、起火等現象，還有可能因為溫度過高影響了工件的精密度。因此，我們需要根據各自的工況來選用合適的產品。