鑄鐵井蓋源頭直供廠家,永固混凝土檢查井蓋

球墨井蓋由什么組成？

球墨井蓋是球墨鑄鐵產(chǎn)品的一種，球墨鑄鐵通過(guò)球化和孕育處理得到球狀石墨，有效地提高了鑄鐵的機(jī)械性能，特別是提高了塑性和韌性，從而得到比碳鋼還高的強(qiáng)度。球墨鑄鐵是20世紀(jì)五十年代發(fā)展起來(lái)的一種高強(qiáng)度鑄鐵材料，其綜合性能接近于鋼，正是基于其優(yōu)異的性能，已成功地用于鑄造一些受力復(fù)雜，強(qiáng)度、韌性、耐磨性要求較高的零件。球墨井蓋已迅速發(fā)展為僅次于灰鑄鐵的、應(yīng)用十分廣泛的鑄鐵材料。所謂'以鐵代鋼'，主要指球墨鑄鐵。

球墨井蓋生鐵是含碳量大于2%的鐵碳合金，工業(yè)生鐵含碳量一般在2.5%--4%，并含C、SI、Mn、S、P等元素，是 用鐵礦石經(jīng)高爐冶煉的產(chǎn)品。球墨井蓋根據(jù)生鐵里碳存在形態(tài)的不同，又可分為煉鋼生鐵、鑄造生鐵和球墨鑄鐵等幾種。

球墨鑄鐵井蓋的優(yōu)點(diǎn)

今天，我們就來(lái)說(shuō)一下球墨鑄鐵井蓋的優(yōu)點(diǎn)，以灰鐵井蓋為對(duì)比：

球墨鑄鐵強(qiáng)度高、韌性好，因而球墨鑄鐵井蓋比同類(lèi)型灰口鑄鐵井蓋輕30％左右。球墨鑄鐵井蓋鐵水出爐溫度不低于1456℃，在球化處置時(shí)增配稀土硅鐵鎂合金和選用含硫量低的焦碳，球化級(jí)別達(dá)三級(jí)以上。球墨鑄鐵井蓋球墨鑄鐵試件的力學(xué)性能如下：

1、抗拉強(qiáng)度：500N/MM 2

2、延伸率：7％

從冶煉辦法來(lái)說(shuō),球鐵是在冶煉時(shí)在灰鐵中加孕育劑與球化劑使石墨由分散的團(tuán)絮狀變成球狀,以減小對(duì)鐵素體的割裂,增大強(qiáng)度,提到性能來(lái)到達(dá)的。

而灰鐵井蓋則是不添加任何輔助原料，將生鐵直接冶煉成鐵水，然后澆筑成井蓋。但是球墨鑄鐵井蓋則是要添加球化劑、稀土鎂等其他金屬合金而成的，所以如今市場(chǎng)上和有關(guān)部門(mén)請(qǐng)求用球墨鑄鐵井蓋。那是由于球墨鑄鐵井蓋，在承載才能上遠(yuǎn)遠(yuǎn)超越了灰鐵井蓋。

球墨井蓋的成分

球墨井蓋是球墨鑄鐵產(chǎn)品的一種，球墨鑄鐵通過(guò)球化和孕育處理得到球狀石墨，有效地提高了鑄鐵的機(jī)械性能，特別是提高了塑性和韌性，從而得到比碳鋼還高的強(qiáng)度。

球墨井蓋生鐵是含碳量大于2%的鐵碳合金，工業(yè)生鐵含碳量一般在2.5%--4%，并含C、SI、Mn、S、P等元素，是 用鐵礦石經(jīng)高爐冶煉的產(chǎn)品。根據(jù)生鐵里碳存在形態(tài)的不同，又可分為煉鋼生鐵、鑄造生鐵和球墨鑄鐵等幾種。

球墨井蓋析出的石墨呈球形的鑄鐵。球狀石墨對(duì)金屬基體的割裂作用比片狀石墨小，使鑄鐵的強(qiáng)度達(dá)到基體組織強(qiáng)度的70~90%，抗拉強(qiáng)度可達(dá)120kgf/mm2，并且具有良好的韌性。球墨鑄鐵除鐵外的化學(xué)成分通常為:含碳量3.6~3.8%，含硅量2.0~3.0%，含錳、磷、硫總量不超過(guò)1.5%和適量的稀土、鎂等球化劑。

以上便是球墨井蓋的基本成分介紹，希望對(duì)大家有所幫助。

分析一下井蓋產(chǎn)生氣孔的首要原因

在不銹鋼鑄造過(guò)程中，常常會(huì)呈現(xiàn)氣孔問(wèn)題，給井蓋加工帶來(lái)許多費(fèi)事，氣孔是金屬液體在冷卻期間和凝結(jié)過(guò)程中，分出的氣體存留在鑄錠中構(gòu)成的氣泡缺點(diǎn)。下面就來(lái)分析一下產(chǎn)生氣孔的首要原因。

1、涂料的透氣性差或者負(fù)壓缺乏，充填砂的透氣性差，不能及時(shí)排出型腔內(nèi)的氣體及殘留物，在充型壓力下構(gòu)成氣孔。

2、澆注速度太慢，未能充溢澆口杯，露出直澆道，卷入空氣，吸入渣質(zhì)，構(gòu)成攜裹氣孔和渣孔。

3、泡沫模型氣化分 解生成大量的氣體及殘留物不能及時(shí)排出鑄型，泡沫、涂料層填充干砂的干燥不良，在液態(tài)合金的高溫包圍下，裂解出大量的氫氣和氧氣侵入井蓋是構(gòu)成氣孔的首要原因。

4、因?yàn)闈沧Ⅲw系設(shè)計(jì)不合理，金屬液的充型速度大于泡沫氣化讓步及氣體排出速度，構(gòu)成充型前沿將氣化殘留物包夾在金屬液體中再次氣化構(gòu)成內(nèi)壁煙黑色的分 解氣孔。

5、型砂的粒度太細(xì)，粉塵含量高，透氣性差，負(fù)壓管道內(nèi)部堵塞構(gòu)成負(fù)壓度失真，使型腔周?chē)呢?fù)壓值遠(yuǎn)遠(yuǎn)低于指示負(fù)壓，氣化物不能及時(shí)排出涂層而構(gòu)成氣孔或皺皮。

6、澆注溫度低，充型前沿金屬液不能使泡沫充分氣化，未分 解的剩余物質(zhì)來(lái)不及浮集到冒口而凝結(jié)在井蓋中構(gòu)成氣孔。

7、鋼水脫氧不良、爐臺(tái)、爐內(nèi)、包內(nèi)除渣不凈，鎮(zhèn)靜時(shí)間過(guò)短，澆注過(guò)程中擋渣不力，澆注工藝不合理構(gòu)成渣孔。

8、內(nèi)澆道開(kāi)設(shè)位置不合理，充型時(shí)構(gòu)成死角區(qū)，因?yàn)樾颓粌?nèi)氣體壓力效果，使氣化殘留物積聚在死角處構(gòu)成氣孔，內(nèi)澆道截面積過(guò)大，使充型速度大于泡沫氣化讓步速度，吞食泡沫，在合金內(nèi)部分 解氣化，而氣體無(wú)法排出構(gòu)成氣孔。

9、澆口杯容量太小，金屬液構(gòu)成渦流，侵入空氣生成氣孔。