涂層硬質合金刀具產品介紹【昂邁工具】

車刀品種和用處

一、車刀是運用廣的一種單刃刀具，也是學習、剖析各類刀具的基礎。 車刀用于各種車床上，加工外圓、內孔、端面、螺紋、車槽等。 車刀按結構可分為整體車刀、焊接車刀、機夾車刀、可轉位車刀和成型車刀。其中可轉位車刀的運用日益廣泛，在車刀中所占比例逐步添加。  

二、硬質合金焊接車刀 所謂焊接式車刀，就是在碳剛刀桿上按刀具幾何視點的要求開出刀槽，用焊料將硬質合金刀片焊接在刀槽內，并按所選擇的幾何參數刃磨后運用的車刀。  

三、機夾車刀 機夾車刀是選用普通刀片，用機械夾固的方法將刀片夾持在刀桿上運用的車刀。此類刀具有如下特點：

（1）刀片不通過高溫焊接，防止了因焊接而引起的刀片硬度下降、發生裂紋等缺點，進步了刀具的耐用度。

（2）由于刀具耐用度進步，運用時間較長，換刀時間縮短，進步了生產功率。

（3）刀桿可重復運用，既節省了鋼材又進步了刀片的利用率，刀片由制作廠家收回再制，進步了經濟效益，降低了刀具本錢。

（4）刀片重磨后，尺度會逐步變小，為了康復刀片的作業方位，往往在車刀結構上設有刀片的調整機構，以添加刀片的重磨次數。

（5）壓緊刀片所用的壓板端部，能夠起斷屑器效果。  

四、可轉位車刀 可轉位車刀是運用可轉位刀片的機夾車刀。一條切削刃用鈍后可迅速轉位換成相鄰的新切削刃，即可持續作業，直到刀片上一切切削刃均已用鈍，刀片才作廢收回。替換新刀片后，車刀又可持續作業。

1．可轉位刀具的長處 與焊接車刀相比，可轉位車刀具有下述長處:

（1）刀具壽命高 由于刀片防止了由焊接和刃磨高溫引起的缺點,刀具幾何參數完全由刀片和刀桿槽確保，切削性能安穩，然后進步了刀具壽命。

（2）生產功率高 由于機床操作工人不再磨刀，可大大削減停機換刀等輔助時間。

（3）有利于推廣新技術、新工藝 可轉位刀有利于推廣運用涂層、陶瓷等新式刀具資料。

（4）有利于降低刀具本錢 由于刀桿運用壽命長，大大削減了刀桿的耗費和庫存量，簡化了刀具的管理作業，降低了刀具本錢。

2．可轉位車刀刀片的夾緊特點與要求

（1）定位精度高 刀片轉位或替換新刀片后，刀尖方位的改變應在工件精度允許的范圍內。

（2）刀片夾緊可靠 應確保刀片、刀墊、刀桿接觸面緊密貼合，經得起沖擊和振蕩，但夾緊力也不宜過大，應力分布應均勻，以免壓碎刀片。

（3）排屑流通刀片前面上蕞好無障礙，確保切屑排出流通，并簡略觀察。

（4）運用便利轉化刀刃和替換新刀片便利、迅速。對小尺度刀具結構要緊湊。 在滿意以上要求時，盡可能使結構簡略，制作和運用便利。  

五、成形車刀 成形車刀是加工回轉體成形外表的專用刀具，其刃形是依據工件廓形設計的，可用在各類車床上加工內外回轉體的成形外表。 用成形車刀加工零件時可一次構成零件外表，操作簡便、生產率高，加工后能到達公差等級IT8～IT10、粗糙度為10～5μm，并能確保較高的互換性。但成形車刀制作較復雜、本錢較高，刀刃作業長度較寬，故易引起振蕩。 成形車刀首要用在加工批量較大的中、小尺度帶成形外表的零件。  

    工欲善其事，必先利其器，為了在車床上做杰出的切削，正確地預備和運用刀具是很重要的作業。不同的作業需要不同形狀的車刀，切削不同的資料要求刀口具不同的刀角，車刀和作業物的方位和速度應有必定相對的關系，車刀自身也應具有足夠的硬度、強度并且耐磨、耐熱。因而，怎么選擇車刀資料，刀具視點之研磨都是重要的考慮因素。  

車刀的品種和用處

    刀具原料的改進和開展是今天金屬加工開展的重要課題之一，由于杰出的刀具資料能有用、迅速的完結切削作業，并堅持杰出的刀具壽命。一般常用車刀原料有下列幾種：

1高碳鋼： 高碳鋼車刀是由含碳量0.8%~1.5%之間的一種碳鋼，通過淬火硬化后運用，因切削中的沖突四很簡略回火軟化，被高速鋼等其它刀具所取代。一般僅合適于軟金屬資料之切削，常用者有SK1，SK2、、、、SK7等。  

2 高速鋼： 高速鋼為一種鋼基合金俗稱白車刀，含碳量0.7~0.85%之碳鋼中參加W、Cr、V及Co等合金元素而成。例如18-4-4高速鋼資料中含有18%鎢、4%鉻以及4%釩的高速鋼。高速鋼車刀切削中發生的沖突熱可高達至6000C，合適轉速1000rpm以下及螺紋之車削，一般常用高速鋼車刀如SKH2、SKH4A、SKH5、SKH6、SKH9等。  

3 非鑄鐵合金刀具： 此為鈷、鉻及鎢的合金，因切削加工很難，以鑄造成形制作，故又名超硬鑄合金，蕞具代表者為stellite，其刀具耐性及耐磨性及佳，在8200C溫度下其硬度仍不受影響，抗熱程度遠超出高速鋼，合適高速及較深之切削作業。  

4燒結碳化刀具： 碳化刀具為粉未冶金的產品，碳化鎢刀具首要成分為50%~90%鎢，并參加鈦、鉬、鉭等以鈷粉作為結合劑，再經加熱燒結完結。碳化刀具的硬度較任何其它資料均高，有硬高碳鋼的三倍，適用于切削較硬金屬或石材，因其原料脆硬，故只能制成片狀，再焊于較具耐性之刀柄上，如此刀刃鈍化或崩裂時，能夠替換另一刀口或換新刀片，這種夠車刀稱為放棄式車刀。  

碳化刀具依國際標準(ISO)其切削性質的不同，分成P、M、K三類，并別離以藍、黃、紅三種色彩來標識： P類適于切削鋼材，有P01、P10、P20、P30、P40、P50六類，P01為高速精車刀，號碼小，耐磨性較高，P50為低速粗車刀，號碼大，耐性高，刀柄涂藍色以辨認之。 K類適于切削石材、鑄鐵等脆硬資料，有K01、K10、K20、K30、K40五類，K01為高速精車刀，K40為低速粗車刀，此類刀柄涂以紅色以辨認。 M類介于P類與K類之間，適于切削耐性較大的資料如不?袗?等，此類刀柄涂以黃色來辨認之。

5 陶瓷車刀： 陶瓷車刀是由氧化呂粉未，添加少量元素，再經由高溫燒結而成，其硬度、抗熱性、切削速度比碳化鎢高，可是由于質脆，故不適用于非連續或重車削，只合適高速精削。  

6 鉆石刀具：作稿級外表加工時，可運用圓形或外表有刃緣的工業用鉆石來進行光制?？傻玫礁鼮闈櫥耐獗恚滓脕碜鲢~合金或輕合金的精細車削，在車削時有必要運用高速度，蕞低需在60~100m/min，一般在200~300m/min。  

7 氧化硼：立方晶氧化硼(CBN)是近年來推廣的資料，硬度與耐磨性僅次于鉆石，此刀具適用于加工堅固、耐磨的鐵族合金和鎳基合金、鈷基合金。  

車刀形狀及運用情形

機械加工進程中，孔的加工一向都是整個加工工程中的要點和難點，通常會用到鉆頭、鉆夾頭、鉸刀，珩磨棒等加工刀具，起浮夾具一般業界說的比較少，但常常聽工人師傅說起浮夾頭，那么什么是起浮夾具呢？

起浮夾具（Floating holder)是指東西可以沿平行于東西軸線的軸向起浮或沿筆直空間內角度搖擺或一起具有這2種起浮。

為什么要運用起浮夾具？

在機械零部件制造進程中經常有很多的、高外表質量的孔加工需求，而孔加工一向都是機械加工中的難點和要點，鉆孔，鉸孔后運用高精密珩磨加工無疑是一種重要和常見的加工辦法。

在單沖程珩磨工藝中，對精度保持高水準加工的一起，還要在單次往復中完成包括外表粗糙度，圓柱度等一系列精度的加工，其本身對主軸和工件的直線度要求也較為高。如果是采用珩磨專用機，由于專用機特殊的起浮主軸和追隨馬達的裝配，所以一般情況下運用高品質的萬向節即可實現率單沖程珩磨。

加工中心的功能提升

雖然國產機床的制造商們在不斷努力進步產品質量和精度以滿意各種精度的需求，但機床的主軸和待珩磨的孔之間的直線性仍是很難到達，由于這涉及到廠商幾十年的研發水準，以及機床中任何一個零件的上下游供應鏈水準問題。我們不行能要求一臺國產十幾萬的機床或加工中心，到達它們三倍售價的進口機床相同水準；所以要使內孔到達很高的圓心度、圓柱度仍然是個非常扎手的問題。

另外，導致主軸與工件直線性差的另一個重要的也是難處理的原因是機床軸承的發熱導致主軸的同心度誤差，這幾乎是個不行消除的要素。要獲得孔和機床主軸的的同心度，就要使珩磨棒很的伸進孔中而且保證不受任何徑向力，起浮夾具正是為此類情況規劃的，一起起浮夾具還補償工件裝置、珩磨棒等在水平軸向或在筆直空間內的差錯。所以無論是國產機床仍是進口高精密數控機床，起浮夾具對孔的直線度和圓柱度的進步都是決定性的。

起浮夾具的特點

? 徑向振幅按捺在5μm以下；

? 出資少卻能進行比曾經更的加工；

? 東西替換時刻減少，進步出產效率；

? 消除因切削抵抗發生的誤差；

? 按捺品質不穩定，減少不良品和修正工件；

? 糾正前工序的孔加工誤差。起浮夾具的使用

起浮夾具使用加工機械：鉆床、立式加工中心、珩磨機等。

使用東西：金剛石珩磨棒、鉸刀、絲錐、滾光刀等。

使用領域包括：轎車發動機、船只發動機以及液壓、衣療、動力、航空等各個領域的機械零部件制造中。

合理選擇與數控機床匹配的刀具

數控車床是一種、率的主動化機床裝備多工位刀塔或動力刀塔，具有廣泛的加工工藝性能，可加工直線圓柱、斜線圓柱、圓弧和各種螺紋、槽、蝸桿等雜亂工件，具有直線插補、圓弧插補各種補償功用，并能在批量出產中發揮杰出的作用。它集通用性好的全能型車床、加工精度高的精密型車床和加工的專用型一般車床的特色于一身，能很好地滿意企業進步產品質量、下降出產本錢、進步經濟效益的要求。所以數控車床是國內運用量蕞大、覆蓋面廣的一種機床。在數控車床加工中，產品質量和勞動出產率在很大程度上遭到刀具的限制，盡管其車刀的切削原理與一般車床根本相同，可是如何依據加工零件的實際情況，合理選擇和運用與數控車床匹配的刀具，是充分發揮數控車床功用和優勢、確保加工精度、進步勞動效率以及操控加工本錢的關鍵。

1.零件剖析

 客戶要求加工的產品是輪軸蓋（見圖1），外形A、B兩處現已加工好，內孔粗加工至90mm，產品的精度要求不是很高，形狀也不太雜亂，但批量較大（每月8 000件）。材料為灰鑄鐵HT200，毛坯直徑150mm，長40mm。技能要求：未注倒角為1×45°，未注公役按GB/T

1804―2000中m級加工。設備是用廣州機床廠的GSK980T經濟型數控車床，共6臺。

2.原加工中存在的問題

 原出產加工選用兩把焊接式合金車刀，分別進行粗車、精車外圓、端面、內孔的加工。焊接式合金刀易磨損，一般適合于粗車，輪軸蓋零件用的材料是鑄鐵，表皮較硬，刀具易磨損。刃磨精度得不到確保，且占用時刻長，還會使被加工輪軸蓋零件的外表精度大大下降。換刀需求整刀換，添加了刀具本錢。GSK98T刀架不能按加工要求主動裝、卸刀，需求人工換刀。因定位銷釘受力不均勻等原因，螺紋也簡單損壞，并且是用兩把刀，精度得不到確保，費時較多。加工過程中需求頻頻旋轉刀架換刀，導致刀架很簡單磨損，定位精度出現差錯，還簡單出現毛病（均勻4天一臺）。機床廠的修理人員多次上門修理也不能處理問題，造成停產及修理費用添加。由于換刀后需從頭對刀、試車、調試的輔助時刻添加，且兩把刀加工、刀架主動換刀和空運行行程時刻也較長，對加工效率造成很大的影響。涂層硬質合金刀具

3.改善刀具的依據

 經過剖析、研討刀具結構、工藝規劃、程序編寫等方面問題，以為本來所運用的刀具非常需求改善，具體考慮如下。

（1）選用標準化刀具，改為機夾可轉位車刀。由于輪軸蓋是批量出產，數控車刀應選用機夾可轉位車刀，原因在于：①精度高。確保刀片重復定位精度高，便利定位，確保刀尖方位精度，這樣刀尖磨損不需求換整刀而只需換刀片就行。②可靠性高。結構可靠的車刀，選用復合式夾緊結構以習慣刀架快速移動和換位以及整個主動切削過程中不會松動。迅速替換不同形式的切削部件，完結多種切削加工，進步出產效率。③刀具本錢低。由于是批量出產，且刀片可替換，盡管機夾刀可轉位刀片貴一些，但刀具的本錢不會添加，反而下降，并且更經用。

 （2）優化刀具結構。盡可能用少的刀具加工出工件上部分或大部分待加工外表，以減少裝夾差錯，進步加工外表的相互方位精度。在刀的結構上假如能把加工輪軸蓋的兩把刀合并成裝在“一把刀”把上進行加工，則①不旋轉刀架。只要“一把刀”在加工，那就不需求旋轉刀架，刀架就不會由于磨損而影響精度，更不會引發停產、修理等問題。②維護定位銷釘。“一把刀”定位只需求一組定位銷釘，并且假如用了標準化刀具，換刀只松、緊刀尖的定位螺絲，不必松、緊刀架的定位銷釘裝、拆刀桿，刀架的定位銷釘不會被損壞。

 （3）若將選用標準化刀具和優化刀具結構合二為一，則不會存在占機時刻長的問題。由于：①選用標準化機夾可轉位刀具，當刀片上的一個切削刃磨鈍后，其刀片的裝拆和轉位都很便利、快捷，不需刃磨即可用新的切削刃持續加工，還大大進步了刀桿的利用率。只需快速做簡單的對刀，編制程序時作恰當的處理就能夠了。②選用優化刀具結構方案，兩個刀尖相隔必定比本來兩把刀刀尖的距離近，換刀和空運行的時刻大大縮短，再結合加工工藝、程序編寫，規劃短的空行、切削進給道路，可有用進步出產效率，下降刀具損耗。

4.改善后的刀具

 自己經過以上剖析、研討，依據現有的認識和加工條件，從刀具結構的規劃、工藝處理、程序的編制等方面去處理了輪軸蓋零件加工中存在的問題，具體方法如下。

 （1）將兩把機加刀合為一把機夾刀。刀桿經熱處理，用螺絲固定刀尖A、B，這樣“一把刀”相同能夠完結本來兩把刀的工作，并且裝、卸“一把刀”比本來兩把刀省時一半。

 （2）用改善后的刀具加工時無須轉化刀架，很好地處理了由于要頻頻旋轉刀架換刀所帶來的毛病和修理問題。

 （3）刀具磨損后只需求松開螺絲將不重磨刀片轉過恰當視點或替換，做簡單的刀補行程修正即可持續加工，大大進步了效率。

5.加工中的注意事項

 （1）將不重磨刀片A、B用螺絲固定在左、右兩邊，要確保兩刀片尖在同一平面上。

 （2）編寫程序時有必要要以A、B兩個刀尖為兩個獨立刀位點設兩組刀補（01、02），在轉化刀尖執行時刀具要離開工件必定距離，避免刀具和工件發生碰撞。

 （3）刀具每班要轉動一次，以確保刀架的鎖緊力。

6.程序的編寫

 編寫的程序及說明如附表所示。

 程序內容及說明

程序內容 程序說明

O1212     程序名

G00x100Z100 定位到起刀點

T0101M3S200 調用地一組刀補A號刀尖

G00x150Z0

加工端面

G01X80F80

G00x150Z5 定位到（150，5）

G71U1R0.5 加工φ145mm外圓及倒角

G71P1Q2U0W0F100

N1G00x143

G01Z0

X145Z-1

Z-16

G00x100Z100T0101 回到起刀點取消地一組刀補

T0102M3S250     調用第二組刀補B號刀尖

G00x80Z5

G71U1R0.5     粗加工φ112mm與φ98mm內孔與倒角

G71P3Q4U-0.5W0F80

N3G00x114

G01Z0F50

X112Z-1

Z-11

X100

X98Z-11

N4Z-48

G70P3Q4         精加工N3-N4段內容

G00x100Z100T0102 回到起刀點取消第二組刀補

M30         程序完畢

一位在工廠里具有動設備大量作業經驗的高及技師，將自己10年來的經驗進行總結，并成為了廠里內部練習的資料，現將這些精華內容與大家一起分享。

壓縮機的設備是介于土建工程與正式投產之間的一項重要作業。在壓縮機運行時呈現的故障中有相當一部分是設備不妥所造成的。由此可見，正確的設備壓縮機是維護正常出產和操作安全的重要措施之一。

設備前三預備

1、安排方面的預備

在設備前有必要考慮當地情況，結合具體條件，成立設備施工的安排機構，制定專職人員負責施工。

2、供應方面的預備

在施工之前，有必要預備好施工材料、搬運和起重東西、查驗及丈量東西（包含儀器）。丈量和查看東西的標準和精度，應符合國家計量部門的規則，對標準及精度可以的東西應及時進行校驗。

在設備前，應將壓縮機零部件和制造廠帶來的總圖、闡明書核對一下，經過必要的查看清洗， 認為機器自身沒有毛病后方可進行設備。如機器自身有缺陷，有必要及時處理。

3、技能方面的預備

技能預備是設備前的一項重要作業，短少這種預備，就不能進行設備，如果盲目施工，一定會影響設備質量，這是不允許的。技能預備包含設備闡明書、施工圖紙、施工操作規程和質量標準等。在施工之前，有必要會審圖紙，批改工藝布置，以免與其它工程（如管道、電路、地溝等）相抵觸，特別注意 不要將根底設置與地溝上或妨礙管路的經過。

老師傅：上述三項預備作業是其主要部分，其它的如技能資料的消化，設備功能的了解，施工人員操作的練習，工人的練習、學習等都是重要的。如疏忽預備作業，必定在施工中遇到較多的困難，使工期延伸或下降設備質量。

機身設備要仔細

一機身設備前的預備作業

根底驗收合格后，依據圖紙在根底上用墨線準確的畫出下列主要中心線：主軸中心線，電機中心線，各列的中心線。

依據準則，在根底上放置墊鐵。在各個方位放好平墊鐵今后，用長木條尺放在各組墊鐵上，查看各組間的凹凸相差程度和水平情況（見下圖），以便進行增減調整。

第二步進行找正。

老師傅：通常都用三點找平法，每一個機身下需放三個千斤頂，同時還可依據具體情況，在機身就位今后。在便于調整機身前后左右方位處各放置千斤頂一個（如下圖所示）。

二機身、中體的設備

身是壓縮機的重要部件，其它零件、部件都需在機身上設備，因而機身的設備好壞直接關系到整臺壓縮機運轉的可靠性。機身設備的關鍵是要保證其縱向水平緩橫向水平在允許的誤差范圍內。由于小型壓縮機不進行解體設備，故不存在機體設備問題。

設備的時候，首先用吊車將機身吊起，再按照中心線將機身平穩的坐落在已經放好墊鐵和千斤頂的根底上，機身上的各中心線和根底上對應的墨線符合，定位誤差應在±5mm以內。預裝好地腳螺栓，依據地腳螺栓方位和中心線，用千斤頂找正機身，然后開始確定標高。其誤差應在±10mm以內。

機身縱向水平的調整應以滑道為基準，查看時應用精度為0.02mm/m的方水平儀鄙人滑道的弧面上前中后三個部位別離進行丈量（如下圖所示），以前后兩點為準，中心一點供參考。機身應堅持水平，但允許向氣缸的方向高0.03mm/m，由于裝上氣缸和活塞后，滑道的前端會稍稍下傾，這樣就可以取得水平。

機身橫向水平的丈量以主軸凹窩為基準。機身的水平度是經過螺絲千斤頂來調整的。之后進行的就是機體內件的設備，諸如主軸、氣缸、活塞、連桿、十字頭、氣閥、填料、各類組件等。

地一步

曲軸軸瓦的設備

“涂色法”：

1、在中體滑道上均勻涂紅單，裝上十字頭后，在滑道內來回拉動幾回。

2、抽出十字頭，查看十字頭上、下滑履與滑道的觸摸面積

十字頭上、下滑履與中體滑道的觸摸面積應不小于50%，且觸摸面積均勻；不然就需要經過研刮進行處理。

“涂色法”完成后將十字頭和滑道的觸摸面擦凈，將十字頭回裝。

第二步

連桿的設備

吊裝連桿時，可以將不帶小頭瓦的連桿與大頭瓦用十凈布打活接緊固在一起，在軸瓦快與曲軸相貼合時裝入連桿銜接螺栓，解開布條。

第三步

液壓上對緊

用專用的液壓上緊設備對活塞桿進行上緊，可用兩臺泵對連桿的兩根螺栓同時，兩泵可分級，每次分級（5Mpa）的壓力相同，保證兩頭的銜接螺栓均勻受力拉緊

連桿銜接螺栓液壓上緊

第四步

十字頭銷的設備

1、

連桿小頭瓦須有適宜的徑向空隙。小頭瓦徑向空隙檢測可以如前連桿大頭瓦徑向空隙的檢測辦法相同，

2、小頭瓦的徑向空隙也可以以經驗來判別，將十字頭銷裝入十字頭內后，一個人用手滾動（不憑借外力）十字頭銷，若一個人能輕松滾動十字頭銷則闡明小頭瓦的徑向空隙合適。

第五步

氣缸的設備

組裝前先對各聯接組件的結合端面和止口（徑向）等部位進行認真清理，去毛刺，查看、丈量其圓度、圓柱度及配合空隙和過盈量符合裝配技能要求。

第六步

密封處理

接筒的端面是選用密封膠密封的，氣缸設備時將接筒接合面均勻涂上一圈密封膠（另一種密封方式是靠端面的“O”形像膠圈來保證密封性的）

第七步

氣缸的吊裝

吊裝時的鋼絲繩需在三個方向添加倒鏈，以便調整氣缸的水平。

氣缸支承：

將氣缸支承與氣缸的貼合面用砂紙磨出金屬光澤，待氣缸中體與接筒的銜接螺栓緊固后，將支承的墊鐵頂起。

氣缸水平：

用框式水平儀經過氣缸支承調理氣缸的水平，氣缸水平度在氣缸鏡面前、中、后三方位丈量應不大于0.05mm/m，其傾斜方向應與滑道共同

第八步

活塞的吊裝

起吊活塞時在活塞桿上放置一個水平尺以保證活塞水平起吊，在活塞體進將進入氣缸口的時在活塞端面做好標記，在裝入活塞環和支承環時活塞環的開口方位應彼此錯開，一切開口位有一定的開口空隙，同時活塞環的開口方位應彼此錯開，一切開口方位應與氣缸上的氣閥口錯開。

將活塞桿穿入填料密封設備和刮油器時，應使用壓縮機廠家配給的導向套，防止劃傷活塞桿然后與十字頭進行液壓銜接緊固。

等活塞桿套筒進入中體時，要注意套筒和十字頭的距離，以免過近后套筒不能拿出。拿出套筒后裝入液壓聯接固設備。注意裝入的前后次序，正反方向。氣缸蓋的設備機身內件的拆開

1、將壓縮機機身內的十字頭、連桿，曲軸、軸瓦按序拆下，拆開前對每個重要的零部件都用白色的油漆筆做好標記。

2、拆開時要預備好專用的拆開東西，起吊東西、繩套等，在綁吊時要注意不要碰傷或拉傷零部件。

3、關于拆開下來的零部件要放在適宜的方位，對重要的機件，蕞好放在墊木上，例如連桿、曲軸、軸瓦、軸銷等要放置平穩。小的如螺栓螺母等小件放置在箱子里。精密的零件要專門保管。設備內件清洗和放置用潔凈的棉布、絲綢和軟質刮具和煤油對零件仔細清洗。將曲軸水平的放在枕木上，曲軸的軸頸不應受力。用外徑千分尺曲軸軸瓦外徑的丈量：

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