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壓鑄模具制造中損壞的原因

在壓鑄模具制造生產中，模具損壞常見的形式是裂紋、開裂。應力是導致模具損壞的主要原因。熱、機械、化學、操作沖擊都是產生應力之源，包括有機械應力和熱應力，模具處理過程中如果熱處理不當，會導致模具開裂而過早報廢，特別是只采用調質，不進行淬火，再進行表面氮化工藝，在壓鑄幾千模次后會出現表面龜裂和開裂。

鋼淬火時產生應力，是冷卻過程中的熱應力與相變時的組織應力疊加的結果，淬火應力是造成變形、開裂的原因，固必須進行回火來消除應力。在生產過程中，模溫模具在生產前應預熱到一定的溫度，否則當高溫金屬液充型時產生激冷，導致模具內外層溫度梯度增大，形成熱應力，使模具表面龜裂，甚至開 裂。 在生產過程中，模溫不斷升高，當模溫過熱時，容易產生粘模，運動部件失靈而導致模具表面損傷。應設置冷卻溫控系統，保持模具工作溫度在一定的范圍內。

壓鑄模具為什么會報廢?

1、模具設計

在模具設計中盡量避免尖角，孔、槽位置應合理布置。

2、模具鋼的選用

模具鋼的選用，必須完成使用熱處理消除碳化物偏析，細化碳化物，均勻組織。

3、冷卻和潤滑

模具的冷卻與潤滑為減輕模具的熱負荷，避免模具溫度過高，通常在模具工作的間歇對其進行強制性冷卻，由此造成模具周期性的激熱、激冷作用將會產生熱疲勞裂紋。因此，模具使用結束后應緩慢冷卻，否則將會出現熱應力，從而引起模具的開裂失效。

4、壓鑄和維護

模具在壓鑄前應充分預熱。預熱溫度過高，模具在使用過程中溫度偏高，強度下降，易產生塑性變形，造成模具表面塌陷；預熱溫度過低，模具開始使用時，瞬間表面溫度變化大，熱應力大，易萌生裂紋。

1.由于模具芯是一個復雜的表面，選擇了鑄件，然后對導向面進行加工，使生產加工表面與凹模導向面之間的滑移產生間隙誤差，模具芯的左右擺動出現在模具所有正常工作的全過程中。

2.壓芯導軌長度為125 mm，實際導軌長度為100 mm的設計方案，雖然在設計方案范圍內，有110 mm的起重部分，9 mm的運動超過合理的導軌長度，但存在壓芯舉升不穩定和零件定位不準確的缺點。

3.異形彈簧的成形高度長達100 mm，因此有必要設計一種特殊的導向板，它不能由加工表面與凹模側壁之間的滑移間隙引導，可增加由側斜引起的摩擦力，自潤滑的實際效果很差，不能合理地消除強大的側向力。大批量生產后，由于長期的損壞，導軌間隙會增大，所有正常的導模實際效果都會早早喪失。反過來，這將導致質量事故。