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發布時間：2021-09-11 08:27
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鋁型材擠壓車間關鍵工序的控制二
21.定尺后的鋁型材應用壓縮空氣吹干凈鋁屑，然后裝框。
22.鋁型材定尺后，大料逐支檢查，中小料按10%的比例抽查，檢查的內容是平面度、彎曲度、扭擰度、張口、收口、表面質量。
23.鋁型材定尺并檢查合格后，要兩人輕輕地抬著放于料框中，小心擺放整齊，不要互相碰撞和磨擦。裝框時應戴干凈的紗手套，手套能有油、水和其他臟物。裝框時，長料、重料在框下層，短料、輕料在框上層。
24.放完一層后，根據鋁型材長度及其承受自重的程度，適當放4-8支橫隔條，再放第二層鋁型材，不允許型材垂彎及疊起堆放。
25.凡是細料縱向不能通風的實心鋁型材，應使用帶通風孔的小方管橫隔條分層隔開，以便于時效通風傳熱。
26.上一層鋁型材的平面要低于料框的平面，以防疊框時壓壞型材。
鋁型材鑲嵌合金模具設計方法及分析
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模具設計原理
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模具設計分析
4.1 上模設計
從圖2中可知，分流組合模上模的型芯是凸在上模基體外側的，基根部與基體相連接，因此，在上模基體與型芯相連接的模體部分必然是一個實體。為了實現上模型芯與基體以鑲嵌的形式相連接，在與型芯根部相連接的基體療分設計出一個階梯式方孔，如圖5所示，將上模型芯部分設計成如圖6所示的與上模本體鑲嵌的形式，基根部設計成方形，與基體上相對應的方孔按H8/r7的配合形式設計，這樣就使上模型芯與上模本體間以過渡配合的形式相連接。方形的設計可以有效地防止鑲塊在基體中轉動。
▲圖5 鑲嵌式上模
▲圖6 上模鑲塊
由于分流組合模在工作時，鋁料是從流口方向進入模腔的焊合室內，為了防止型芯在強大的擠壓力作用下，沿工作壓力方向被擠出上模基體，將上模本體設計成形式的方孔，同時設計了如圖7所示的堵板，使之與上模型芯鑲塊之間用螺栓連接，確保上模型芯鑲塊在擠壓時不至于從上模本體中擠出，更換時只需取下堵板和螺栓，即對型芯進行更換，簡便易操作。
▲圖7 堵板
4.2 下模設計
對于下模的可互換式設計，其設計方案要比上模簡單，且容易加工。由于下模型孔是在焊合室平面內加工成形的，因此，根據工作時的受力特點，在設計下模時，將焊合室底面設計成如圖8所示的階梯形式，與之相配合的下模型孔也設計成相對應的階梯形式，如圖9所示。在下模基體與型孔鑲塊相配合處采用H8/r7的過渡配合形式。這種階梯式的設計方案，可以有效地避免型孔鑲塊在擠壓時從下模基體內擠出。在裝配時下模鑲塊可直接沿階梯方向裝入下模基體即可，不需進行其它形式的連接即可使用，使之容易拆卸更換。
▲圖8 鑲嵌式上模
▲圖9 下模鑲塊
▲圖10 本廠上模鑲合金塊
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結論分析
這種分流組合模互換式的設計方案，不論是方管還是圓管系列都可以采用此設計思路，即可減少和避免大量的材料浪費，還可縮短模具的加工周期，提高模具的加工速度，為生產贏得寶貴的時間。這種設計方案只適用于單型芯的分流組合模的設計，對于多型芯的分流組合模，還可以采用半嵌入式，鋁型材工模具設計與生產工藝從型芯代面固定的設計方案。對于上模鑲合金模具耐磨且生產產量高，不易磨損掉并且模具使用周期長，壽命高。
鋁型材擠壓模具的合理使用、維護及管理
在鋁型材生產企業中，模具成本在型材擠壓生產成本中占到35%左右。模具的好壞以及模具是否能夠合理使用和維護，直接決定了企業是否能夠正常、合格的生產出型材來。
擠壓模具在型材擠壓生產中的工作條件是十分惡劣的，既需要在高溫、高壓下承受劇烈的摩擦、磨損作用，并且還需要承受周期性載荷作用。這都需要模具具有較高的熱穩定性、熱疲勞性、熱耐磨性和足夠的韌性。
為滿足以上幾項要求，目前在國內普遍采用4Cr5MoSiV1（美國牌號H13）合金鋼，并采用真空熱處理淬火等方式來制作模具，以滿足鋁型材生產中的各項要求。
然而，在實際生產中，仍然有部分模具在擠壓時未能達到預定產量，嚴重的甚至擠壓不到20條棒或上機不到2次就提前報廢，致使采用昂貴的模具鋼制作的模具遠遠不能實現其應有的效益。這種現象在國內許多家鋁型材生產企業目前普遍存在。
