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磷化處理工藝的表調

表面調整劑可以消除工件表面因堿液除油或酸洗除銹所造成的表面狀態的不均勻性，使鋁材表面形成大量的極細的結晶中心，從而加快磷化處理工藝反應的速度，有利于磷化處理工藝膜的形成。

（1）水質的影響

槽液所用水質中如所含水銹嚴重、鈣鎂離子含量較大，會影響表調液的穩定性，槽液配制時可預先添加軟水劑以消除水質對表調液的影響。

（2）使用時間

一般表調劑采用的是膠體鈦鹽，其存在膠體活性，當使用時間較長或所含雜質離子較多時膠體活性會喪失，此時膠體的穩定狀態被破壞，槽液沉淀分層，呈絮狀,此時必須更換槽液。

磷化處理工藝

磷化處理工藝是一種化學與電化學反應形成磷suan鹽化學轉化膜的過程，所形成的鹽化學轉化膜稱之為磷化處理工藝膜。磷化處理工藝的主要目的是給基體鋁材提供保護，在一定程度上防止鋁材被腐蝕。客車涂裝常用的是低溫鋅系磷化處理工藝液.磷化處理工藝的主要目的是給基體鋁材提供保護，在一定程度上防止鋁材被腐蝕；用于涂漆前打底，提高漆膜層的附著力與防腐蝕能力。磷化處理工藝是整個前處理工藝相當為重要的一個環節，其反應機理復雜且影響因素較多，因此磷化處理工藝槽液相對于其它槽液的生產過程控制要復雜得多。

氧化促進劑：常用的氧化促進劑有NO2-、NO3-，NO2-常與NO3-配合使用。產品品質上的精益求精，品種上的全覆蓋，以及完善的售前，售中，售后服務系統，都為用戶使用雷子蓋的產品提供了切實保障。硝基化合物如三、硝基芳香族化合物等均可作為促進劑，磺酸鈉(SNBS）使用較多，但其成本高，必須與其他促進劑如NO2-、NO3-、ClO3-配合使用。ClO3-作為磷化促進劑時，若濃度過高，磷化液變得不穩定，易形成過多沉淀，并引起鋼鐵表面鈍化，膜層發黃，從而降低磷化膜的耐蝕性，一般只用于鋅系磷化。

H2O2是工業中強的促進劑，還原產物是水，但不穩定，不常用。但脫油防銹處理能力有限，一些加工工藝還應用有毒溶劑及存有溶劑解決難題。MoO4-是較為理想的磷化促進劑，它具有：沉渣少、溶液穩定、使用壽命長、易調整的優點[。并有加速成膜速度，降低膜重，提高磷化膜的耐腐蝕性能的作用。同時能夠與金屬離子形成絡合物，減少由金屬鹽的增加導致的厚磷化膜的形成。單獨使用能迅速形成薄而密的膜層，可不進行磷化前金屬工件的表面調整，直接參與成膜，成為膜的構成分，從而降低磷化液中有效成分的消耗。

磷化液劑

隨著環保法規的日益嚴格，傳統磷化工藝因含有“磷”容易造成水質“富營養”化，含有“鎳、錳”等重金屬離子導致廢水處理費用較高等原因，亟待需要新材料、新工藝來替代。目前，一種以金屬氧化物為皮膜的新型處理工藝已經實現應用。磷化處理工藝磷化處理工藝是一種化學與電化學反應形成磷suan鹽化學轉化膜的過程，所形成的鹽化學轉化膜稱之為磷化處理工藝膜。雖然這種新的工藝不含有磷，但基于傳統叫法，故將此工藝叫做新型“磷化”。此工藝存在哪些特點？與傳統磷化相比效果如何？傳統磷化工藝磷化對于車輛防銹品質的影響自然不必再過陳述。汽車傳統前處理工藝為：白車身→熱水洗→預脫脂→脫脂→表調→磷化→電泳。工序復雜，車輛前處理時間長。而作為磷化工序本身，磷化液原材料按照車輛消耗速度，定時補加到槽液中。處理過車輛的磷化液中的亞鐵離子（Fe2 ）被氧化，生成磷化渣（FePO4），如果不及時過濾掉，就會在車身表面生成大量顆粒。磷化液的構成一般包括磷化主劑、促進劑和中和劑。

新型磷化工藝特點新型磷化工藝在材質選擇、工藝布局上都與傳統磷化不同。可以做到在防銹品質和成本控制上實現平衡。從目前使用效果來看，有可能成為取代傳統磷化的新的工藝類型。

●優點

工序簡單：相比傳統前處理工藝，取消了表調工序，可縮短約8%產線長度，節約土地資源。環境友好：沒有水質“富營養”化的磷，也沒有污染環境的重金屬，污水處理簡單，對環境水質、土壤等污染風險大大降低。

耐腐蝕性好：由于傳統磷化膜通過“犧牲腐蝕”的方式實現車輛防腐，而新型材料的耐腐蝕方式為”阻隔腐蝕”，原因是新型磷化膜為金屬氧化物皮膜，有很好的耐酸耐堿性能。MC-361鋅系磷化劑能在鋼鐵表面形成均勻致密的淺灰色轉化膜，轉化膜具有很好的防銹性能。密著性好：傳統磷化膜厚度為2-3微米，為新型磷化膜厚度一般只有20-50納米，一般的SEM也沒辦法觀察到皮膜的狀態，所以，皮膜結構更加致密。同時，由于磷化膜生成方式與傳統磷化有所區別，與鋼板的結合力更強。