精密注塑方法常用指南 盛迪電子有限公司

注塑模具加工是先將塑料加入模具中，然后產品沿兩垂直軸不斷旋轉并使之加熱，模內的塑料在重力和熱能的作用下，逐漸均勻地涂布、熔融粘附于模腔的整個表面上，成型為所需要的形狀，給冷卻定型而制得。

1、制品質量：制品尺寸的穩定性、符合性，制品表面的光潔度、制品材料的利用率等等；

2、使用壽命：在保障制品質量的前提，注塑模具所能完成的工作循環次數或生產的制件數量；

3、模具的使用維護：是否屬方便使用、脫模容易、生產輔助時間盡可能的短；

4、維修成本、維修周期性等等。

異常現象產品原因解決方法裂紋1.注塑件模具太冷調整注塑件模具溫度2.冷卻時間太長降低冷卻時間3.塑料收件嵌屬金和縮不一樣對金屬嵌件預熱4.頂出裝衡平不斜傾置，頂出截面積小或分布不當調整合或置裝出頂理安排頂桿數量及其位置5.制作斜度不夠，脫模難模脫計設確正斜度制品表面有波紋1.物料溫度低，拈度大提高料溫2.注射壓力減可，高溫料少注射壓力，反之則加大注射壓力3.注塑件模具溫度低提或度溫具模高增大注射壓力4.注射速度太慢提高注射速度

對于注塑制品來說，在有紋理的制品表面，其光澤的不同是較為明顯的。即使模具的表面十分均勻，不規則的光澤也可能出現在制品上。也就是說，制品某些部位的模具表面效果沒有很好地得以重現。

隨著熔體離開澆口的距離逐漸增加，熔體的注射壓力逐漸降低。如果制品的澆口遠端不能被充滿，那么該處的壓力就是低的，從而使模具表面的紋理不能被正確地放到制品表面上。因此，在模腔壓力較大的區域(從澆口開始的流體路徑的一半)是較少出現光澤差異的區域。

產生短注的主要原因是流動阻力過大，造成熔體無法繼續流動。影響熔體流動長度因素包括：制件壁厚、模具溫度、注塑壓力、熔體溫度和材料成分。這些因素如果處理不好都會造成短注。

1、設備選型不當

在用選設備時，注塑機的注射量必須大于塑件及水口總重，而注射總重不能超出注塑機塑化量的85%。

2、供料不足

目前常用的控制加料的辦法是定體積加料法，其輥料量與原料的果粒經是否均一，加料口底部有無“架橋”現象。若加料口處溫度過高，也會引起落料不暢。對此，應疏通和冷卻加料口。