TA1鈦卷生產商多重優惠

鈦卷冷軋的生產工藝為:熱軋卷→熱軋卷拼焊、引帶鏈接→退火→酸洗→表面修磨→軋制→清洗→真空退火→平整、拉矯→精整→打包.冷軋前在帶卷兩端連接引帶是為了提高成品的成材率,鈦卷熱軋后的表面氧化層需采用“機械除鱗 混酸酸洗”工藝對其進行清除,一般情況下單機架軋機的產能能夠滿足鈦卷冷軋的生產要求,由于鈦的各向異性顯著,因此鈦卷冷軋通常采用較小直徑工作輥的多輥軋機在大張力下進行軋制,成品退火必須采用真空退火以保證產品表面,平整和拉矯的目的是使成品鈦卷獲得合適的表面狀態和良好的板形.

鑄造鈦合金和鑄件質量　大部分變形鈦合金均可用于鑄造，廣泛使用的是Ti－6A1－4V合金。它的鑄造性能良好，組織性能穩定。與同成分變形合金相比，鑄造鈦合金的強度基本相等，但其塑性和疲勞性能約低40%～50%，而斷裂韌性則稍好一些。

鈦材料鑄件一般采用穩定化退火處理，研究中的固溶處理和氫化處理可以細化晶粒，改善組織，將合金疲勞性能提高到鍛件水平。熱等靜壓是鈦材料鑄件常用的處理方法，經高溫高壓處理后，鑄件尺寸不發生變化，而內部組織變得更為致密，力學性能的穩定性將有很大改善。通過控制水流量適當調整軋件下表面溫度與上表面的溫差，軋件下表面溫度的下降增加了下表面摩擦系數，使帶有輥壓差的上下工作輥摩擦力之和更趨近于平衡，從而有效抑制純鈦卷精軋較為嚴重的翹頭現象，使軋件出口頭部呈微扣狀態。

當今用于生產鈦精密鑄件的工藝有三種：

(1)石墨型殼工藝。

(2)金屬面層陶瓷型殼工藝。

(3)氧化物陶瓷型殼工藝。價格低廉，可用于中小鑄件生產，后兩種可用于大型薄壁精密鑄件生產。

鈦在熔融狀態下非常活潑，長期以來未能找到適合的熔鑄方法與造型材料，從70年代以后，鈦合金大型薄壁精密鑄造技術得到開發與應用。在其材料使用性能接近或等于航空鈦鍛件的前提下，成本降低50%左右，因而鑄鈦技術得到快速發展。

實驗用TA18鈦合金為采用3t真空自耗電弧爐經2次熔煉得到的Φ600mm×2400mm鑄錠。鑄錠再經16MN快鍛機鍛成棒坯，再經深孔鉆鏜床鉆鏜孔后，用銅薄板包覆，在3500t擠壓機上擠壓成Φ70mm×8㎜管坯。管坯采用以下2種冷軋工藝軋制Φ48mm×5mm成品管材。鈦中雜質的存在，對其機械性能影響極大，特別是間隙雜質（氧、氮、碳）可大大提高鈦的強度，顯著降低其塑性。

工藝1：Φ70mm×8㎜管坯，兩輥冷軋開坯→Φ54mm×6㎜，退火、精整→Φ54mm×6㎜，三輥冷軋→Φ51mm×5.5㎜，三輥冷軋→Φ48mm×5㎜成品管。

工藝2：Φ70mm×8㎜管坯，兩輥冷軋開坯→Φ54mm×6㎜，退火、精整→Φ54mm×6㎜，兩輥冷軋→Φ48mm×5㎜成品管。

對工藝1和2生產得到的Φ48mm×5㎜管材分別按照600℃×1h、650℃×1h、700℃×1h和750℃×1h進行真空退火處理，熱處理后在RX-600箱式電阻爐內加熱到500～600℃保溫30min，進行矯直，并用150A14塞尺檢測其平直度。再通過鏜孔和機械拋光的方法分別消除管材內外表面的氧化污染層，得到成品管材。另一方面，外貿部密切關注每月抵達香港的貨物，并于4月初前往日本，盡早協調和交付貨物。試驗結果表明：

（1）與工藝1相比，采用工藝2可以容易地獲得滿-足標準要求的TA18厚壁管材，且軋制過程相對平穩，縮短了生產周期，提-高了生產效率，其綜合性能也優-于工藝1生產的管材。 　　

（2）700℃×1h真空退火，管材的室溫力學性能可達到佳匹配，且等軸組織晶粒加細小均勻。

（3）經熱矯直后TA18厚壁管材的平直度可以達到0.75mm／m左右，鏜孔后內表面粗糙度平均為0.864μm。