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針對電爐煙氣冷卻中存在的部分余熱沒有回收、除塵負荷大、蒸汽壓力低、利用困難等問題，開發了電爐煙氣余熱回收器裝置——高溫煙道式余熱鍋爐，該裝置能夠回收電爐煙氣約2100～250℃全部余熱，且具有合適的過剩空氣系數、沉降、蒸汽壓力高、鍋爐壽命長等優勢。該裝置在110 t 電爐上進行了工程示范和測試驗證，測試結果顯示列管余熱鍋爐出口煙溫低于250℃，沉降室沉降效率大于94 %，達到了預期指標。電廠尾氣中含有，當未除盡的在催化劑的條件下與氧氣結合生成，后與水蒸氣結合形成硫酸蒸汽，硫酸蒸汽的存在使煙氣的酸顯著升高，當煙氣溫度低于酸時就會造成煙氣結霧，對換熱器造成腐蝕，又稱為低溫腐蝕。

1）電爐煙氣全余熱回收裝置，采用高低壓、自然、強制復合循環的汽化冷卻系統成功回收了電爐第四孔出口煙氣約2100～80℃的余熱，同時降低了煙氣溫度，通過與電爐密閉罩及屋頂除塵罩混風后，使得煙氣溫度達到250℃左右的理想除塵溫度。

2）采用列管式余熱鍋爐，提高了汽化冷卻系統出口蒸汽的壓力和溫度，為后續蒸汽的有效利用創造了條件。同時也避免了熱管余熱鍋爐短時間內失效和傳熱效率大幅降低的弊端。

3）經過數值模擬及理論計算，設計的燃燒沉降室，流場較均勻，實測除塵效率達到94%左右。

避免煙氣余熱回收器受熱面的磨損

將余熱回收器管排設計成膜式管排(或H型管排)，這種結構迫使煙氣流動趨于層流，管排間沒有煙氣擾動，在同樣煙速下，與螺旋肋片式和光管式相比較是不易磨損的受熱面布置形式。而且由于每個煙道的邊界管排與煙氣的磨擦，而形成中間流速高，兩邊流速低的分布方式。因此，管壁附近煙氣流速低于平均值，煙氣擾動比較弱，緩解了飛灰對省煤器的磨損。另外，且煙氣流速對受熱面的磨損影響，布置受熱面時煙氣流速不宜過大，設計時通過調整管排橫向截距，來改變受熱面的煙速，可有效避免余熱回收器管排的磨損問題。玻璃窯爐煙氣余熱回收優勢：煙氣側阻力降小，可以滿足工藝窯爐內負壓的要求。