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發布時間：2021-06-05 09:39
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通過自動配料系統的配料過程的特點進行分析，得到自動配料系統的配料過程具有如下特點：
（1）被控對象是單向的不可逆系統。原料沒有辦法從自動配料系統的配料機中重新回到傳送帶上。
（2） 具有明顯的時滯性。 當配料達到設定值時，PLC控制電機停止傳送原料，這時傳送帶上具有部分原料無法回收，所以系統具有明顯的時滯性。
（3）受控特性是開關性的。系統的起、停控制等都是開關量。
（4）自動配料系統配料系統在正常工作區內是線性的。
因此，我們考慮采用快速、慢速、提前發出停止加料指令等控制策略， 同時利用PLC的互鎖技術確保配料的順利進行。系統起動后，工控機向PLC發出開始加料信號，PLC控制變頻器驅動電機進行快速加料， 同時， 工控主機通過串口持續不斷的讀取稱重儀表的稱重數據， 當重量值接近設定值時， 工控主機向PLC發出停止加料的控制指令，此時，PLC控制變頻器進行慢加，通過事先估計出傳送機構上原料的殘余， 設定值和實際加料的差值和傳送機構上原料的殘余相當時，PLC真正發出停止指令，該指令由變頻器執行， 從而控制電機停機， 停機后傳送機構上的原料無殘余，配料精度符合要求。但CPU315-2DP是wei一帶現場總線（PROFIBUS）SINECL2-DP接口的CPU模板，具有48KB的RAM，80KB的裝載存儲器，可用存儲卡擴充裝載存儲容量大到512KB，大可擴展1024點數字量或128個模擬量。
系統結構：
該系統包括現場變頻設備、PLC控制系統和上位配料管理系統三部分。
PLC控制系統采用三菱Q系列PLC，采用以太網通信方式與上位組態軟件數據交換，以保證通信速度。它負責整個系統的流程分析控制，變頻器PID目標值的和實際值設置。PLC單獨裝箱，防止信號干擾。輸入輸出信號全部用繼電器隔離，防止強電損壞設備。■自動化程度高：自動調零、自動去皮重、自動累加、自動漢字打印當班記錄及配料報表、自動光報警。上位配料管理系統使用MATRIX組態軟件完成，主要實現配料系統管理、生產過程控制、現場設備管理等功能。能實現現場整個控制工藝的自動、手動控制，故障中斷處理、電源掉電后系統恢復功能等。
因系統中每一秤對應多個料倉電機，而每一秤只對應一臺變頻器，所以在變頻配料過程中需進行料倉電機的切換。切換信號由PLC發出，控制柜通過繼電器來切換。控制柜中變頻器接受PLC目標值和實際值的設置。并根據PID程序自動控制相應料倉放料電機。
一般，高的混合速度有利于物料的分散，但速度過高也會造成混合機內局部區域過熱，造成物料溫升不勻而影響混合料的質量。根據經驗，將高速混合機攪拌漿的端部線速度控制在35m/s以內。傳統配料工藝中主要依靠工作經驗進行調節，存在以下幾方面的問題：1、不能適時進行調節配比，生產效率較低。此外，由于在混合過程中會產生大量的水汽，這些水汽凝結成水后又會落到混合機內，從而影響混合料的質量，因此，為混合機設計一個合理的排氣系統也非常必要。
PVC自動配料混料系統設備，要想檢驗混合料的質量，可采用下述方法：
1. 視覺觀察：質量好的混合料顏色正常，無雜質，無結塊。
2. 堆密度測量：正確的混料過程會使物料的堆積密度增加。
3. 物料的流動性：準備一漏斗，在出料端裝上插板閥。將一定量的干混料樣品裝入漏斗，打開插板閥，計算漏斗中物料完全排光所用的時間，時間越短意味著流動性越好。
PLC代替了傳統的機械傳動及龐大的控制電器，實現了電氣的自動化控制。通過對皮帶電動機的變頻調速，達到節約能源和提高配料精度。
自動配料系統采用PLC控制方案，具有功能強大、方便靈活、可靠性高、低成本、易維護等優點，大大提高了配料精度，便于計量的微機化控制，實現網絡化生產管理，通過投產使用取得了良好的經濟效益。
