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發布時間：2021-10-20 19:01
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齒輪感應淬火設備是怎樣進行淬火工藝的？
齒輪感應淬火設備，是指對齒輪機械等零件表面進行淬火用的感應電熱設備，主要對齒輪等工件熱處理加工，感應淬火設備，主要是由電源、淬火機床和淬火控制設備等組成的，具有加熱速度快、熱、工件變形少、節能省電、環保無污染等諸多的優勢。
在使用中、高頻設備對齒輪進行感應淬火時，對于模數m<4mm的齒輪常進行全齒穿透淬火；齒輪淬火的必要性有些零件（包括齒輪在內）在工件時在受扭轉和彎曲等交變負荷、沖擊負荷的作用下，它的表面層承受著比心部更高的應力。對于m>5mm的齒輪，因齒形高寬，可以進行沿齒淬火，也可沿齒溝淬火，即可采用噴液（主要是水）冷卻，也可采用浸液冷卻；實施全齒淬火時齒輪應旋轉，單齒淬火時齒輪不旋轉，每淬完一齒后轉動下一齒，直至全部淬完為止。
目前齒輪感應淬火設備，主要是用于各種圓鋼類、板材類的透熱鍛打；40mm，定位心軸臺階高為5~10mm即可，太大時會對齒輪加熱有影響。各種軸類、齒輪類、汽配類、機械零部件類的、砼泵管類的熱處理；各種工具、刀刃類的焊接等方面，不論我們選用哪種加熱方法，工件均需在感應器內旋轉，以達到均勻加熱的目的，工件需作旋轉運動，這樣可使工件表面淬層硬度和淬層深度均勻。
帶偏心輪凸輪軸的感應加熱淬火
凸輪軸是廣泛應用于汽車、工程機械、拖拉機等發動機的重要零件,它與挺桿組成一對摩擦副,其主要作用是保證氣閥定時開啟和關閉。由于發動機的高速運轉以及氣門挺桿的沖擊和磨損,在工作中除承受一定的彎曲和扭轉載荷外,還要求具有良好的強度和表面耐磨性等。凸輪軸材料的選用主要取決于其在發動機中的工作條件、使用狀況等。目前制造凸輪軸的材料、工藝種類較多,可分為鋼和鑄鐵兩大類。凸輪軸感應淬火機床必須對偏心輪表面淬硬。淬火機床具有兩個工位，淬火變壓器、感應器共兩套,每個工位各一套。雙工位可單獨執行淬火程序,可對凸輪軸的各軸承檔、凸輪檔、偏心輪檔單獨進行加熱、淬火。3、感應加熱設備質量穩定可靠，硬質達到材質要求的硬度，淬硬層合格。加熱電源系統設備采用晶體管感應加熱電源，輸出功率范圍可調。淬火機床控制部分該控制系統由西門子S840D數控系統構成,是該設備的核心部分，對淬火過程的凸輪軸運動、感應器移動、能量控制、冷卻水和淬火介質的冷卻、供給等進行控制,并具有自動監測和報警功能,能將故障編碼和主要內容顯示在主菜單上。可通過主菜單上的按鈕進行操作,并對程序中各參數進行修改、保存,實現不同的淬火工藝。
大型軸承圈滾道中頻感應淬火
鋼平面滾道軸承是火箭、、發射裝置中用于回轉支承的重要部件。其滾道表面應采用中頻感應連續淬火回火。弧面要求淬火HRC50~55,硬化層深度3.0mm,允許2處共有<40mm長、HRC>45的淬火軟帶區,不允許有密集的發紋。
滾道圈嵌鑲在框架之中,采用中頻感應淬火機床，淬火操縱臺和工件回轉驅動架等輔助裝置。中頻淬火工藝在滾道弧面上連續漸進預熱、加熱噴射淬火。調整、校正置于回轉驅動架上的軸承滾道,對回轉架中心的不同心度和不平行度小于0.6mm 。感應器施感導體的工作面與滾道表面間隙2~4 mm。1、淬硬層分布不勻，一側硬度高、硬層深，另一側硬度低、硬層淺。軸承圈滾道表面中頻連續噴射淬火介質常用 0.05~0.3%聚乙烯醇水溶液、4~10%乳化油水溶液或其它油類介質。聚乙烯醇淬火介質冷卻能力強。
凸輪軸感應淬火
感應加熱淬火具有加熱速度快，生產，工件氧化脫碳少、淬火畸變小，勞動條件好，無污染和易于實現機械化、自動化等一系列優點。
對于凸輪軸感應淬火，傳統滲碳爐裝載量少，且淬火質量不高。淬火機床采用凸輪軸雙工位感應淬火機床，該設備感應加熱電源采用IGBT (與SCR可控硅相比，可靠性與節能效果更好，頻率適配范圍寬)。淬火機床可以嚴格控制冷卻液噴射時間，使工件既能獲得足夠的表面硬度，又不會因冷卻過于劇烈而開裂。凸輪軸淬火位置的調試首先根據凸輪軸的結構和尺寸，在程序中確定各檔相對位置。之后,感應器沿圓柱區向花鍵區方向移動,并根據硬化層深度要求不同,設定不同的移動速度和加熱功率,并冷卻,可以獲得預期的硬化層。通過肉眼觀察感應器的位置及加熱效果完成粗調，粗調并試淬后，進行金相分析測定淬硬層的分布狀況，再進行位置微調。在確定加熱功率和淬火液濃度后，為了保證淬硬層深度達到技術要求，還需要確定合適的加熱時問，以保證在滿足技術要求的前提下，提高生產效率。
