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發布時間：2021-01-06 19:35
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RTMS采用光纖傳感器實現非接觸扭轉振動測量，硬件上采用葉片振動測量系統，相較于傳統光電編碼、齒輪脈沖等傳統方法具有以下優勢:
1.光纖非接觸式測量，無需測量改裝，無需動平衡；
2.傳感器工作距離寬，動態響應快，對橫向振動不敏感，滿足軸系振動的實際工況要求。
3.雙傳感器差分扭轉測量算法，客服了傳統方法中轉速不穩導致的測量誤差。
RTMS尤其適用于大直徑旋轉軸傳遞功率、靜扭矩、動扭矩及扭振的高精度在線監測。
扭振處理可采用時域或頻域方法進行，時域法得到的最終結果為扭轉角隨時間變化曲線，頻域方法是進行頻率分析或瀑布圖分析，可提取不同階次或頻率下的扭轉角大小。另外，還可以對兩個測量截面進行相對扭轉角分析。我們測量得到的信號是轉速隨時間變化的時域波形，該信號實際上是旋轉部件的角速度隨時間變化的曲線，因此，為了得到轉角變化曲線，不管是時域還是頻域處理方法，都需要對該信號進行一次積分。
RTMS采用光纖傳感器實現非接觸扭轉振動測量，硬件上采用葉片振動測量系統，相較于傳統光電編碼、齒輪脈沖等傳統方法具有以下優勢:
1.光纖非接觸式測量，無需測量改裝，無需動平衡；
2.傳感器工作距離寬，動態響應快，對橫向振動不敏感，滿足軸系振動的實際工況要求。
3.雙傳感器差分扭轉測量算法，客服了傳統方法中轉速不穩導致的測量誤差。
RTMS尤其適用于大直徑旋轉軸傳遞功率、靜扭矩、動扭矩及扭振的高精度在線監測。
在高度發展的現代工業中，現代測試技術向數字化、信息化方向發展已成必然發展趨勢，而測試系統的前端是傳感器，它是整個測試系統的靈魂，被世界各國列為尖端技術，特別是近幾年快速發展的IC技術和計算機技術，為傳感器的發展提供了良好與可靠的科學技術基礎。使傳感器的發展日新月益，且數字化、多功能與智能化是現代傳感器發展的重要特征。
工程振動測試方法
在工程振動測試領域中，測試手段與方法多種多樣，但是按各種參數的測量方法及測量過程的物理性質來分，可以分成三類。
1. 機械式測量方法
將工程振動的參量轉換成機械信號，再經機械系統放大后，進行測量、記錄，常用的儀器有杠桿式測振儀和蓋格爾測振儀，它能測量的頻率較低，精度也較差。但在現場測試時較為簡單方便。
2. 光學式測量方法
將工程振動的參量轉換為光學信號，經光學系統放大后顯示和記錄。如讀數顯微鏡和激光測振儀等。
3. 電測方法
將工程振動的參量轉換成電信號，經電子線路放大后顯示和記錄。電測法的要點在于先將機械振動量轉換為電量(電動勢、電荷、及其它電量)，然后再對電量進行測量，從而得到所要測量的機械量。這是目前應用得最廣泛的測量方法。
RTMS采用光纖傳感器實現非接觸扭轉振動測量，硬件上采用葉片振動測量系統，相較于傳統光電編碼、齒輪脈沖等傳統方法具有以下優勢:
1.光纖非接觸式測量，無需測量改裝，無需動平衡；
2.傳感器工作距離寬，動態響應快，對橫向振動不敏感，滿足軸系振動的實際工況要求。
3.雙傳感器差分扭轉測量算法，客服了傳統方法中轉速不穩導致的測量誤差。
RTMS尤其適用于大直徑旋轉軸傳遞功率、靜扭矩、動扭矩及扭振的高精度在線監測。
旋轉機械振動的常用概念 振動信號的分析與測量儀器的使 用 現場常見振動形式及有關振動試 驗 轉子平衡技術 旋轉設備振動測試與評價相關標 準 旋轉輔機設備振動管理 振動監測與診斷的網絡化。
首先，設備狀態監測和故障診斷技術的產生和發展是企業實際需要的結果，主要是設備的安全性、維修成本的壓力。20世紀60年代以來，隨著電子技術和計算機技術的快速發展，工業生產越來越現代化。設備和生產朝著大型化、高速化、自動化、連續化、智能化、環保化等方向發展。一方面設備更加精密復雜，許多故障很難靠人的感官發現，而且有些設備精密復雜，不允許隨便解體檢查；另一方面設備突發事故造成的損失越來越大；三是設備的維修成本占總的生產成本越來越大。所以追求設備的高可靠性和合理的維修方式是企業設備工程管理的焦點。
RTMS采用光纖傳感器實現非接觸扭轉振動測量，硬件上采用葉片振動測量系統，相較于傳統光電編碼、齒輪脈沖等傳統方法具有以下優勢:
1.光纖非接觸式測量，無需測量改裝，無需動平衡；
2.傳感器工作距離寬，動態響應快，對橫向振動不敏感，滿足軸系振動的實際工況要求。
3.雙傳感器差分扭轉測量算法，客服了傳統方法中轉速不穩導致的測量誤差。
RTMS尤其適用于大直徑旋轉軸傳遞功率、靜扭矩、動扭矩及扭振的高精度在線監測。
隨著高壓大電網與大型汽輪發電機組的不斷發展,網機之間關系日趨復雜。電網擾動引起的電磁轉矩的變化破壞了汽輪機驅動機械轉矩與發電機阻尼電磁轉矩之間的平衡,能夠使機組軸系發生強烈扭轉振動,軸系應力迅速增大,對大軸及其零部件造成疲勞壽命損耗,甚至由此產生大軸、葉片斷裂等嚴重事故,因此有必要監測機端電壓與電流的變化。在這套扭振測量系統中,設計了8路A/D轉換通道,可以將機端電壓與電流測量值轉換為數字量,A/D轉換利用單片機內部的A/D轉換部件。
