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車輪是固定輪胎內(nèi)緣、支持輪胎并與輪胎共同承受負荷的剛性輪。也將組合在一起的輪胎、輪輞與輪輻統(tǒng)稱車輪。由車輪和輪胎兩大部件組成車輪總成。

車輪主要承受起重機自重及吊重載荷，并使起重機在軌道上往返運行。由于車輪長時間的運行，會使得車輪直徑發(fā)生一定程度的變化。車輪的非圓化主要有以下幾種：

1、 踏面磨損脫皮：指車輪踏面出現(xiàn)的局部缺陷。這種缺陷主要由于車輪硬化程度太淺，雖然進行了表面淬火處理，但車輪的淬硬層深度已不能承受所受到的較大剪應力，形成極大的梯度位差，使得車輪踏面出現(xiàn)大片層狀疲勞脫落。

2、 局部塑性變形：不經(jīng)過淬火處理的車輪踏面硬度不足，工作時會產(chǎn)生局部塑性變形，在車輪表面會出現(xiàn)鱗片狀磨屑，而造成早期磨損。有時由于制動力矩過大，車輪會在軌道上打滑，使得車輪踏面出現(xiàn)局部磨損，甚至會出現(xiàn)深溝等更為嚴重的情形。

3、 踏面局部凹陷：鑄造車輪過程中，在踏面層下殘留、疏松、砂眼等缺陷，當單位所受壓力較大時就出現(xiàn)局部凹坑。

小車車輪已廣泛采用單輪緣車輪-輪緣在起重機軌道外側(cè)。車輪踏面形狀主要有圓往形、圓錐形以及鼓形三種。3、對于主梁下?lián)匣蛑髁核脚詮澇钸^大造成小車軌距變化引起的啃軌或脫軌，可以采用移動小車車輪，改變小車軌距的方法修復。從動輪采用圓往形，驅(qū)動輪可以采用圓柱形，也可采用圓錐形；采用圓錐形踏面車輪時須配用頭部帶曲率的鋼軌。改革開放前的三十年國內(nèi)起重機車輪基本是在原蘇聯(lián)的模式下做一些小型的改進和發(fā)展。隨著改革開放的不斷深入，大量國外先進技術的引入，現(xiàn)代起重機車輪也發(fā)生了較大的變化。

車輪組軸主要承受由徑向載荷（輪壓）引起的彎矩作用，按類載荷進行耐久性計算，按第2與3類載荷進行強度驗算時，如果是塔式起重機的車輪組軸承，還應考慮起重機運行偏斜時產(chǎn)生的附加軸向載荷的作用。

小車車輪已廣泛采用單輪緣車輪-輪緣在起重機軌道外側(cè)。車輪踏面形狀主要有圓往形、圓錐形以及鼓形三種。車輪的軸承應優(yōu)先選用自動調(diào)整的球面滾子軸承，這種軸承可以容許安裝誤差與車架的變形。從動輪采用圓往形，驅(qū)動輪可以采用圓柱形，也可采用圓錐形；采用圓錐形踏面車輪時須配用頭部帶曲率的鋼軌。在工字梁翼緣上運行的電動葫蘆的車輪，主要采用鼓形踏面。為了提高車輪組使用的耐久性，近有些國家采取了一些措施。

車輪是介于輪胎和和車軸之間所承受負荷的旋轉(zhuǎn)組件，通常由兩個主要部件輪輞和輪輻組成（GB/T2933―2009）。輪輞是在車輪上安裝和支承輪胎的部件，輪輻是在車輪上介于車軸和輪輞之間的支承部件。車輪除上述部件外，有時還包含輪轂。

車輪的磨損主要由下述兩點造成：一是接觸疲勞，其原因是由于車輪表面硬化層淺，基體硬度偏低，在強大的核觸應力作用下，淬硬層與基體過渡區(qū)距表面20-25mm處產(chǎn)生塑性變形并形成裂紋，擴展至表面選成疲勞脫落：第二是滑動摩擦，當車輪運行時，輪緣內(nèi)側(cè)面與軌道兩側(cè)面接觸產(chǎn)生滑動磨損，其原因是起重機承載及車輪與導軌自身尺寸精度、結(jié)構等原因而產(chǎn)生的常見磨損形式。為此曾將車輪材料由55號鑄鋼改換為65Mn，并提高車輪的硬度，但效果不理想，經(jīng)過效益分析，性價比較低，并不經(jīng)濟。