磨削乳化切削液的行業須知

哪種切削液適合加工鎂鋁合金？

1、加工時，鎂迅速氧化，在使用切削液的環境中，則氧化過程形成的氫氣可能發生意外，即便在低溫環境也存有切屑自燃的危險；

2、為防止鎂合金零部件產生腐蝕，須明確要求供應商提供的產品為鎂合金加工專用切削液，其中游離酸指標含量須小于0.2%；

3、從切削液使用角度來說，務必選取穩定性能的產品；由于加工過程會有大量的鎂溶解在工作液中，這導致水的硬度驟然增加；

4、磨削乳化切削液具有四項基本功能：潤滑，冷卻，清洗，防銹。

鎂合金加工時應充分保持切削液的高水位，及其時降低切削溫度。考慮到鎂的化學特性，再度強調，磨削乳化切削液的選擇應避免采用可燃、具備強氧化性及含水量較高的液體，進而防止工作液遇高溫鎂屑燃燒或反應發熱起火；從這些角度看，選用乳化液的好處會更為明顯。

要設立切削液定期更換的周期標準。鎂合金工件的鎂垢形成，就與工作液長時間不更換有部分關聯。4、作為現在主流的硬質合金刀片，一般情況下不加切削液，因為若切削液流量不足或不均，會造成硬質合金刀片冷熱不均，產生裂紋，造成刀具報廢。相對于鎂合金加工的整體風險防控，定期更換切削液的成本是微不足道的，乃至是能夠忽略不計的；千萬不可以有“工作液狀態還可以，只要不發臭，能用多長時間就用多長時間”的僥幸心理。

提議更換周期：90天-120天，90天以后，須觀察工作液情況，按時更換；

切削液中的細菌是怎么來的？

磨削乳化切削液，主要還是因為溫度的原因，個別地區的溫度基本上都是30度以上，這個環境非常有利于細菌的生長，而細菌多了切削液自然會出現發臭、變質的情況了。而要預防磨削乳化切削液和變質的問題，那么我們就要了解一下細菌主要是通過什么渠道進入切削液的。

一：切削液配制過程中與空氣發生接觸，那么空氣中的細菌也會進入切削液中。若使用油類切削液，會把崩切屑和砂粒粘合在一起，起到研磨劑的作用，使刀具和機床導軌磨損，所以鑄鐵粗加工時一般不用磨削乳化切削液。除了以上的兩點在切削液配制過程中，有可能出現與細菌接觸的情況，那么在我們使用切削液的過程中例如：工件工序件的運轉、操作工人的不良習慣、車間的清潔情況、水槽水箱的清潔都對切削液中細菌的影響是非常大的。

二：在切削液生產的過程中，如果是乳化油，配制乳化油的水中含有細菌，那么所配制的切削液自然就會有細菌了。

環保切削液在未來發展有哪些優勢？

性能良好的切削液具有良好的冷卻、潤滑、清洗及防銹性能，對提高切削加工質量和效率、減少刀具磨損等有著顯著效果。從目前情況看，在很長一段時間內，大多數切削加工還離不開傳統金屬切削液。磨削乳化切削液用于車床磨床，在加工中起到潤滑和冷卻刀具的作用，同時還有防銹，除油清洗，防腐等功能。因此，在保證切削液綜合性能的基礎上，人們正在大力推廣應用低毒、低污染的磨削乳化切削液，而無毒的環保切削液則是追求的遠景目標。

磨削乳化切削液是指切削液在使用中對人和環境無害，其廢液經處理所含油成分回收后，水可安全排放，殘留廢油和添加劑在自然界可完全降解，不會對環境造成任何污染。

磨削乳化切削液的使用：

1、推廣集中冷卻潤滑系統，即把機械加工設備各自獨立的冷卻潤滑裝置合并為一個冷卻潤滑系統，使切削液維護管理上水平。

2、研究和推廣切削液廢液處理新工藝、新技術，以確保排放的廢液對環境沒有造成影響。

3、研究干切削和小量潤滑切削，以減少切削液的使用量。

切削液的正確使用方法有哪些？

正確的使用切削液能有效的排除切屑，這也是有助于刀具壽命的延長。如適當安放切削噴嘴，可防止銑刀和鉆頭的排屑槽被切屑堵塞或排屑不暢。切削液因其性價比高，在機械加工行業，尤其是數控加工中得到廣泛應用。對于一些大工件的加工，或大進給量的強力切削、磨削，采用二排或多排的冷卻液噴嘴，使之能充分冷卻，有利于提高加工效率，保證加工質量。

切削液的使用方法：澆注法、高壓冷卻法和噴霧冷卻法。

1、澆注法：用較小壓力把磨削乳化切削液注入切削區，此法簡單，應用較廣。

2、高壓冷卻法：用較高壓力和較大流量的磨削乳化切削液沖刷切削并帶走熱量，常用于深孔加工和強力磨削等場合。

3、噴霧冷卻法：利用壓縮空氣把磨削乳化切削液細化成霧狀噴射到切削區，細小液滴很快蒸發，能吸收大量切削熱，有較好冷卻效果，適用于高速切削等特殊場合。