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發布時間：2020-11-01 02:15
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切削不銹鋼時怎樣選擇切削液？
切削液的選用原則必須滿足切削性能和使用性能的要求，即具有良好的潤滑、冷卻、防銹和清潔性能，滿足加工過程中的工藝要求，減少刀具損耗，降低表面粗糙度，降低電耗，提高生產效率。同時，還要考慮使用的穩定性。因此，切削液的選擇應遵循以下原則：
1、切削液應無刺激性氣味，不含對人體有害添加劑，確保使用者的安全。
2、切削液應滿足設備潤滑、防護管理的要求，即切削液應不腐蝕機床的金屬部件，不損傷機床密封件和油漆，不會在機床導軌上殘留硬的膠狀沉淀物，確保使用設備的安全和正常工作。
3、切削液應滿足工件工序間的防銹要求，不銹蝕工件。加工銅合金時，不應選用含硫的切削液。加工鋁合金時，應選用PH值為中性的切削液。
4、切削液應具有優良的潤滑性和清洗性能。選擇zui大無卡咬負荷值高、表面張力小的切削液，并經切削液試驗評定。
5、切削液應具有較長的使用壽命，這對加工中心尤為重要。
6、切削液應盡量適應多種加工方式和多種工件材料。
?切削液在使用過程中變色要如何解決？
切削液在使用過程中變色要如何解決？
前提我們要認識一下細菌具體是同過什么渠道進入切削液的。
在切削液生產的過程中，假如是乳化油，配制乳化油的水中含有細菌，那麼所配制的切削液自然就會有細菌了。
切削液配比過程中與空氣產生接觸，那麼空氣中的細菌也會進到切削液中。
在應用切削液過程中，要預防切削液的發臭及其變質，變色的問題，需要做到以下幾點：
1、定期利用折光儀測試切削液的濃度參數。由于濃度過高，切削液容易使操作工人的皮膚造成過敏。濃度過低，會引發細菌的大量腐蝕。
2、盡可能減少機床漏出的油滲入切削液，由于機床所用油中含有細菌。
3、當切削液的pH值過低時應及時加入新的切削液，提高pH值，切削液的pH值在8.3——9.2時，細菌無法存活。
4、抓好車間環境的清潔工作，不要使切削液與污油、食物、煙cao等污物接觸。第五：搞好職工使用切削液的操作維護培訓工作。
做到以上四點就能夠基本解決切削液在采用過程中變色的問題！
氧化過的鋁件能用什么切削液加工？
氧化過的鋁件能用什么切削液加工？
使用切削液在鋁件加工后出現黑點有兩種可能：
1、鋁合金中的材質與切削液造成氧化反應；鋁合金的塑性低，熔點也低，導熱性能佳，加工鋁合金時假如切削液的潤滑性和冷卻性達不達，便會導致鋁合金加工出現粘刀，排屑性能差，這般循環，刀具被腐蝕，斷刀的機率就大大被提升，次之加工鋁時，要看里頭的鎂和硅的成份，倘若鎂的成份多，就易于析皂，此刻加工用的切削液易于失去潤滑功效，亦會導致斷刀。同時，鋁合金又是一種敏感的兩姓金屬，在空氣中易形成化學反應，出現氧化現像。
2、切削液對鋁件形成了腐蝕。而白斑是切削液的清洗力欠缺，在零件表面有切削液殘余。同時切削液的pH值也很關鍵，pH值過高會腐蝕工件，pH值過低使細菌大批量繁殖而影響切削液的穩定性和使用性能，
氧化過的鋁件要用：鋁合金專用切削液的PH值一定確保在8.5-9.5之間，另外，在稀釋水的挑選上要更為嚴格。
