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發布時間:2021-06-23 08:04  
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花鍵軸淬火、凸輪軸淬火、齒輪軸淬火分別用什么樣的軸類淬火機
齒輪軸指支承轉動零件并與之一起回轉以傳遞運動、扭矩或彎矩的機械零件,一般為金屬圓桿狀,各段可以有不同的直徑,機器中作回轉運動的零件就裝在軸上。為提高齒輪軸的破斷能力,獲得高硬度、強耐磨性,可選用齒輪軸淬火設備。
齒輪軸淬火設備以IGBT為主要器件,功率電路以串聯振蕩為基本特征,控制電路以頻率自動跟蹤,每臺設備都配有相應的感應器,可段瞬間達到工件淬火所需溫度,使工件表層的溫度升高,不會對工件其它部位造成氧化反應。
可以看出一點:不管是花鍵軸淬火還是凸輪軸淬火亦或是齒輪軸淬火都選用的是感應類的軸類淬火設備,三種淬火設備的工作原理相同:將工件放入感應器(線圈)內,當感應器中通入一定頻率的交變電流時,周圍即產生交變磁場。交變磁場的電磁感應作用使工件內產生封閉的感應電流──渦流。電流在工件截面上的分布很不均勻,工件表層電流密度很高,向內逐漸減小,這種現象稱為集膚效應。工件表層高密度電流的電能轉變為熱能,使表層的溫度升高,即實現表面加熱。電流頻率越高,工件表層與內部的電流密度差則越大,加熱層越薄。在加熱層溫度超過鋼的臨界點溫度后迅速冷卻,即可實現表面淬火。軸承高頻淬火設備低淬鋼感應淬火的特點有:低淬鋼感應淬火工藝適用于復雜工件,如齒輪、軸承環與傳動十字軸等,低淬鋼的晶粒度為11~12級,而一般鋼的晶粒度為7~8級,晶粒細化使抗脆性斷裂性能提高5~10倍。
在軸類零件中的應用軸類感應淬火
一般是對軸表面進行局部淬火,材料為45鋼或40Cr,淬火的硬度可根據材料直徑大小設定感應電流和加熱時間。淬火的硬度層深度,取決于感應設備的頻率和加熱時間,頻率越高或加熱時間越短,硬度層深度越低。在實際生產過程中,經常對軸的中心部有硬度要求,一般需要到專業的熱處理生產廠家進行熱處理,這樣就帶來了加工周期長、成本高等不足。如果用感應淬火使軸的中心部達到規定的硬度要求,那就要求感應設備加熱深度必須達到軸的中心部,而且中心部的溫度要達到臨界溫度以上。現以直徑20mm的電機轉子為例進行說明,電機轉子端面中心部有一個滑長槽,滑長槽的作用是負責傳遞電機輸出的動力,如果沒有硬度或者硬度達不到規定的要求:37HRC~45HRC,裝配好的產品很快就因滑長槽失效而失去動力,因此滑長槽的硬度直接影響整機產品質量。感應電流高、加熱時間短,軸伸表面硬度偏高而心部硬度偏低;感應電流低、加熱時間長,軸伸表面和心部硬度都偏高。如果要使轉子軸心部淬火硬度達到規定要求,必須要按淬火工藝進行感應回火。回火就是將淬火后的工件重新加熱到臨界以下回火溫度后,保溫一定時間,然后取出冷卻到室溫的熱處理工藝。我們還可以從另一方面來解釋,這就是由于齒輪在經過感應設備淬火的時候,在低溫回火過程中,齒輪硬度下降的比普通淬火的要多。常用的回火方法:低溫回火(回火溫度為150~250℃)、中溫回火(回火溫度為350~500℃)、高溫回火(回火溫度為500~680℃)。
齒輪旋轉感應淬火技術
齒輪旋轉感應淬火可分為兩種主要方法:通過硬化和輪廓硬化。種方法 - 主要用于齒輪高磨損 - 齒周邊采用低硬化比功率。但是,如果頻率太低,則存在溫度感應渦流流動,并且溫度在齒中滯后。淬火是通過浸沒或噴霧,以實現齒和根圓之間均勻的溫度。全硬化后的回火用于工件防裂。花鍵軸淬火設備,可提高花鍵軸的抗彎曲強度和抗扭轉疲勞強度等性能。
輪廓硬化分為單頻和雙頻過程,也實現了奧氏體化在單一加熱中,或通過將齒輪預加熱至550-750℃ 加熱之前硬化溫度。預熱的目的是充分達到在終加熱期間在根圓中的高奧氏體化溫度,沒有過熱的齒。短加熱時間和高比功率通常需要實現在不規則距離處的硬化輪廓齒面。例如同樣是80機,但一個輸入功率是80kw,但設備工作效率差別很大,盡管也能完成加熱要求,但耗電量之大讓永和叫苦不跌。
雙頻過程使用單獨或同時的頻率。使用單獨的頻率實現類似于情況的硬化曲線硬化。該過程一個接一個地應用兩個不同的頻率齒輪。齒以低頻率被預熱至550-750℃的頻率應該使得在根圓區域中發生預熱。短延遲,使用較高頻率和比功率實現奧氏體化。準確的監測系統是必不可少的,因為加熱時間是測量的在這個終加熱階段中的十分之幾秒或秒。齒輪淬火的目的,是為了加強齒輪的韌度,齒輪淬火一般可采用高頻感應加熱設備,該設備可以安裝在機械加工生產線上,易于實現機械化和自動化,便于管理,且可減少運輸,節約人力,提高生產效率。