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反應釜壓力容器在工作過程中會受到復雜的載荷作用，但基本的設計方針是保證反應釜釜體的在設定的壓力范圍內滿足基本的強度要求及穩定性。為此我們在設計之前必須對筒體和上下封頭進行強度計算及穩定性校核，以免釜體達不到強度設計要求而失穩。同樣,考慮頂蓋密集開孔的削弱和攪拌器等附件重量的影響,頂蓋厚度取16mm。根據GB150-1998 內外壓圓筒、封頭強度計算方法，先分別假設內筒體厚度：為δn1=18mm,內下封頭為δn2=16mm。攪拌系統是反應釜工作過程中的重要的一部分，直接關系到物料在反應過程中的充分程度和傳熱過程中的均勻程度，對產品的質量影響至關重要。攪拌器設計由于客戶方使用的介質粘度較高，且使用過程中需要有較好的傳熱效果，所以選擇了錨式攪拌。

釜體結構反應釜采用三層式釜體結構, 上圓下錐,底部出料;外為保溫層, 內為反應層。采用這種釜體結構, 可有效地保證釜內溫度, 使物料在溫度下進行反應。釜體各部件均采用1Cr18Ni9Ti 焊接,抗腐蝕性好。在此基礎上,完成了新型植物膠反應設備的加工圖紙,并交專業廠家進行工藝審查和加工。攪拌系統反應釜采用了雙螺帶式攪拌裝置, 攪拌, 可對物料進行強制循環翻動, 保證了物料快速、充分、均勻地完成反應;同時, 避免了物料在攪拌裝置上的粘附。為防止物料在釜壁上部的粘附, 攪拌裝置上部安裝有刮料板, 刮料板與釜壁間的距離可調;刮料板為尼龍制成, 具有一定的彈性, 在清除釜壁粘附物料的同時, 不損傷釜壁。攪拌裝置各部件均采用1C r18Ni9Ti 加工, 抗腐蝕性好。液壓控制系統反應釜自動化程度高, 其加料、出料方式均采用液壓控制。

熱油的熱容量較大, 因此在布置內蛇管冷卻面時, 應適當增大冷卻面。樹脂反應完成后采用外設板式冷卻器進行終的冷卻。熱負荷的確定應將工藝需熱量及反應釜傳熱面的設計綜合考慮。飽和蒸汽冷凝時給熱系數a為930一1750w/(m2·K)(8000一15000keal/(m2·h·℃))。對間歇式反應釜來說, 工藝需熱量按需熱階段計算, 但這不能作為終的熱負荷。熱負荷必須根據反應釜的傳熱計算得出, 在設備尺寸確定后, 換熱面積F 已固定。要增大換熱量, 就要從提高油溫和增加流速著手使K 與△ t 增大, 以適應工藝的需要。不考慮設備的傳熱設計, 或寬打窄用地提出熱負荷是不可取的, 這樣往往造成鍋爐或熱油爐容量偏大。

反應釜電加熱焊接方法　

大量研究結果表明, 除氧炔焰焊接法因伴生碳污染焊縫外, 幾乎所有的焊接工藝現在均可用于雙相不銹鋼。目前, 雙相不銹鋼的焊接方法主要有:①氣體保護鎢極電弧焊(GTAW), 有時也叫做惰性氣體保護鎢極(TIG)焊;②氣體保護金屬極弧焊(GMAW/MIG), 有時稱為惰性氣體保護金屬極弧焊。A27H-10彈簧微啟式安全閥,保證釜體反應層工作壓力不超過設定值。③ 藥芯焊絲電弧焊(FCW);④焊條手工焊(SMAW/ 手工焊條電弧焊)等。以上焊接方法都有各自的適用范圍, 可根據具體情況選用。本反應釜采用的是手工鎢極氣體保護焊接, 這種焊接方法的質量與母材、焊絲質量及焊接工藝關系極大。一般而言, 希望有焊接工藝過程的母材的相比例中, 奧氏體相略為占優, 以便高溫熱影響區能夠獲得較理想的兩相比例。