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脫模加固  電鑄件成形后,因其強(qiáng)度低,需用其它材料進(jìn)行加固,以防止變形。加固的方法一般是 采用模套進(jìn)行襯背,襯背后再對(duì)電鑄件進(jìn)行脫模和機(jī)械加工。排出口用于壓鑄的金屬主要包括鋅、銅、鋁、鎂、鉛、錫以及鉛錫合金，雖然壓鑄鐵很罕見，不過也是可行的。脫模的方法視原模材料而定,對(duì)于耐久性原模采用加力、加熱或冷卻的方法分離,對(duì)于臨時(shí)性原模可采用加熱熔化或化學(xué)溶劑溶解的方法脫模。

化學(xué)沉積鎳:此方法可經(jīng)由良好的控制而得到不錯(cuò) 的導(dǎo)電層，一般它須要在高溫浴之下進(jìn)行反應(yīng)，一但光 阻片的處理不當(dāng)，很容易在其過程之中，將使其光阻剝 離或形成裂縫，且其將來的化學(xué)藥劑的廢棄處理亦是一 大問題。

真空蒸鍍法:真空蒸鍍可說是好的附著導(dǎo)電層處 理方式，但是由於真空蒸鍍機(jī)的設(shè)備問題、操作技術(shù)及 真空度要求等原因，使一般人較少使用。

以可導(dǎo)電的原模作陰極，電鑄材料做陽(yáng)極，兩極均進(jìn)入電鑄液中，當(dāng)在兩極上通入直流電源后，陽(yáng)極上的金屬原子失去了電子成為正金屬離子進(jìn)入電鑄液，向陰極流動(dòng)，并在陰極上獲得電子成為金屬原子沉積在原模表面上，經(jīng)過一定時(shí)間，陰極原模上的電鑄層逐漸加厚并達(dá)到預(yù)定厚度，即可停止，取出陰極原模，進(jìn)行脫模，即可獲得與原模型面凹凸相反的電鑄件。低熔點(diǎn)金屬制作原型的優(yōu)點(diǎn)是成型方便，也可以利用模具包括膠膜進(jìn)行成型，其缺點(diǎn)是不易獲得主光亮度的表面，并且表面硬度不高，容易劃傷。

壓鑄大的缺點(diǎn)為成本很高。鑄造設(shè)備以及模具、模具相關(guān)組件相對(duì)其它鑄造方法來說都很貴。因此制造壓鑄件時(shí)生產(chǎn)大量產(chǎn)品才比較經(jīng)濟(jì)。模具的使用壽命通常是指通過精心的設(shè)計(jì)和制造，在正常使用的條件下，結(jié)合良好的維護(hù)保養(yǎng)下出現(xiàn)的自然損壞，在不能再修復(fù)而報(bào)廢前，所壓鑄的模數(shù)（包括壓鑄生產(chǎn)中的廢品數(shù)）。其它缺點(diǎn)包括：這個(gè)工藝只適用于流動(dòng)性較高的金屬，而且鑄造質(zhì)量必須介于30克與10千克之間。[5]  在通常的壓鑄中，后鑄造的一批鑄件總會(huì)有孔隙。因而不能進(jìn)行任何熱處理或者焊接，因?yàn)榭p隙內(nèi)的氣體會(huì)在熱量作用下膨脹，從而導(dǎo)致內(nèi)部的微型缺陷和表面的剝離。

壓力鑄造簡(jiǎn)稱壓鑄，是一種將熔融合金液倒入壓室內(nèi)，以高速充填鋼制模具的型腔，并使合金液在壓力下凝固而形成鑄件的鑄造方法。 壓鑄區(qū)別于其它鑄造方法的主要特點(diǎn)是高壓和高速。特別是汽車工業(yè)規(guī)劃目標(biāo)：2009年至2011年三年平均增長(zhǎng)率要求達(dá)到10%，中國(guó)汽車產(chǎn)品90%以上在國(guó)內(nèi)銷售，受國(guó)際市場(chǎng)的影響較小。①金屬液是在壓力下填充型腔的，并在更高的壓力下結(jié)晶凝固，常見的壓力為15—100MPa。②金屬液以高速充填型腔，通常在10—50米/秒，有的還可超過80米/秒，（通過內(nèi)澆口導(dǎo)入型腔的線速度—內(nèi)澆口速度），因此金屬液的充型時(shí)間極短，約0.01—0.2秒（須視鑄件的大小而不同）內(nèi)即可填滿型腔。