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發布時間：2020-11-09 07:08
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?旋風銑的實際的案列使用
旋風銑的實際的案列使用
1、雙頭螺紋的加工
旋風銑主要是，所有有兩個亮點
a、雙頭螺紋一次成型
b、螺紋加工前增加外圓車刀，從案列對比上，減少了很多時間，
2、變螺距螺紋加工
特色：螺距每一圈增量0.02，圈到后一圈的螺距差比較大！
刀具：刀盤6齒，直接與動力刀座對接
成果：刀具與程序合作以后，客戶取得合格零件！
?螺紋旋風銑刀的選用
螺紋旋風銑刀的選用
在汽輪機職業，汽缸中分面螺孔的加工是加工技術中困難的問題之一。傳統加工辦法一般運用開有溝槽的絲錐。因為不同尺度的螺紋需運用不同尺度的絲錐，因此絲錐加工具有制作成本高、生產效率低、工件表面粗糙度不易控制等局限性。
上海汽輪機廠使用數控龍門銑、數控鏜銑床具有的三軸聯動功能進行旋風銑削螺紋，經過改動刀補的大小，即可控制銑削的螺紋標準。切削時，機床主軸驅動刀桿以700～1400r/min快速旋轉，同時加上X、Y軸的插補旋轉，銑刀沿著螺距方向從孔底向上進給，這種加工辦法，不會因切屑影響已加工的螺紋表面，螺紋兩邊面的表面粗糙度值可達Ra≤3.2μm。旋風銑削能加工不同直徑、不同螺距、左右旋以及米、英寸制的螺紋，螺紋直徑加工規模小為M42，則僅受機床Y軸規模的限制，在數控龍門銑上加工過M270×3的大螺紋。
當某些螺紋直徑大于120mm，銑削螺紋刀桿有2種類型：一為整體型，即將錐柄與刀桿做成一體，裝上旋風銑刀和刀片；二為ABS接桿型，即錐柄與刀桿采用ABS連接形式，這樣可根據螺孔的深度和標準恣意挑選接桿的長短和直徑，然后裝上旋風銑刀。兩者比較，明顯后者更具靈活性。
旋風銑刀片采用可轉化刀片，刀片的切削部分通常為60°，有4個切削切削刃，能應用于各種螺距的螺紋切削。可轉化刀片每齒的走刀量取決于刀柄直徑與刀柄長度之比，一般選用即比率。
?旋風銑刀路模擬
旋風銑刀路模擬
旋風銑經過使用多達 3 倍于刀具直徑的切削深度，及可控的切入角來極限地進步金屬切削率。旋風銑可用于2軸和3軸區域清除加工，定位5軸區域清除加工，及基于殘留模型或參閱刀具途徑的殘留加工。
和其它粗加工戰略相同，旋風銑戰略一向沿零件概括，使刀具的空程運動少，然后得到功率更高的刀具途徑。這對殘留加工來說尤其重要。
傳統區域清除戰略的一個基本問題是僅在筆直途徑可以對切削條件進行優化處理，模型中的任何拐角位置加工，都需要顯著添加切削刀具的接觸角。為保護刀具，一般需要在拐角處降低進給率。為此，用戶要么選取在整個刀具途徑中一向使用這個較低的進給率，以保持安穩進給率，這勢必延長加工時間；要么只好選取在模型加工中使用變進給率和轉速，而這又會添加刀具的磨損。
通高速粗加工技術總是期望保持安穩的金屬切削率，而旋風銑戰略和它們不相同的是，它在整個加工過程中控制著刀具的接觸角，一向保持接觸角處于優化狀態，這樣得以在整個刀具途徑中一向保持只要直線運動才干完成的優化過的切削條件，然后可縮短加工時間，也得到更安穩的體積切削率和進給率，保護機床和刀具。
由于旋風銑刀具途徑控制了接觸角，刀具過載再也不會呈現，這樣使刀具壽命，同時也消除了接觸角改動而導致的的刀具轟動負荷，防止槽銷的呈現。此外，安穩的切削條件也使得刀具邊際具有安穩的溫度，這樣可延具涂層壽命，消除零件表面的熱危害。終，使用比刀具直徑大2-3倍的下切步距使刀具磨損可均勻分散到整個刀具的切削面，這更進一步延長了刀具壽命。
旋風銑加工原理以及加工工藝流程
旋風銑是通過安裝在高速旋轉刀盤上的硬質合金成型刀具，
工件上銑削出螺紋的螺紋加工方法。因其銑削速度高（速度達到400m/min），加工效果快，比傳統的車削高幾倍甚至幾倍，十倍。加工過程中削飛如旋風銑而得名為”旋風銑“。
螺紋加工原理：
對于螺紋加工的問題今天給大家分享一下，螺紋加工主要是采用螺紋車刀車削螺紋或采用的是絲忒，扳手工藝絲及套扣等方法。隨著中國數控旋風銑加工技術的發展，使得更加先進的螺紋加工方式——螺紋的數控銑削得以實現。螺紋銑削加工主要采用數控撞，銑類機床或加工中心。對于小直徑（<20mm）常用攻絲，套扣等方法來加工；對于材質硬度高，孔數較多的大型精度非標準內螺紋的加工，用這些傳統的加工方法則比較困難。對于常州騰創牌的NC-120內螺紋旋風銑削加工方法，則很好地解決了用傳統方法難以加工的大型精密內螺紋的加工問題。它可嚴格控制中經公差，減少或消除刀具切削時對牙型的干涉，大大提高了被加工螺紋的精度，并且加工。
加工原理和加工工藝方法：在數控鏜銑類機床上加工大型內螺紋，可采用旋風銑削，其加工原理為：高速旋轉的成型銑刀，其刀尖回轉圓始終與內螺紋外徑處于內接狀態，與此同時，刀具繞工件孔軸線作螺旋運動，此時60度成型刀把與刀尖干涉的金屬切除，在工件孔壁上就切出螺紋槽。螺旋運動油由數控機床的螺旋插補功能來實現。為防止加工到孔底部時，切削與刀具的干擾阻擠和加工部位被切削遮蓋，旋風銑削采用從孔底向外加工的走刀方向。
