您好，歡迎來到易龍商務網！
發布時間：2020-08-13 06:53
【廣告】
鑄鐵加工難題已攻克，且看如何削鐵如泥
鑄鐵加工難題已攻克，且看如何削鐵如泥！
金屬加工 
近羋月傳火得不要不要的！金粉們有沒有看呢？但是火的還不是羋月，而是義渠王英勇就義的那把劍！割喉而過！真是令人唏噓啊！一代重義厚情的義渠君就這么沒了！咳！感慨之余，有沒有發現義渠王的劍是鑄鐵做的！
這讓小編想起：近小編收到金粉的要求，讓講講鑄鐵加工用的刀具，鑄鐵是金屬加工中常見的被加工材料，那么加工鑄鐵用什么刀具，鑄鐵加工刀具有些什么特點呢？
下面小編帶您從鑄鐵分類，鑄鐵的切削性能，易加工鑄鐵材料，難切削鑄鐵材料怎么來加工，鑄鐵加工刀具的案例分析等方面來了解一下鑄鐵的加工。
一、鑄鐵的種類與加工特性
鑄鐵按其分類可以分為；灰口鑄鐵、白口鑄鐵、可鍛鑄鐵、球墨鑄鐵、蠕墨鑄鐵、合金鑄鐵等等。其中灰鑄鐵廣泛用于汽車行業，而汽車行業又是數控刀具的需求大戶，所以加工廠經常有灰鑄鐵的加工需求。
二、加工普通鑄鐵用什么刀具
本文指的常見的普通鑄鐵是灰鑄鐵、球墨鑄鐵和奧氏體鑄鐵，灰鑄鐵的加工性能較好，如采用氧化鋁涂層的硬質合金銑刀，大都能勝任灰鑄鐵的切削。球墨鑄鐵因其石墨的含量影響其加工性能，一般可以用整體硬質合金棒材經濟型涂層合金銑刀。
普通鑄鐵加工刀具，經濟型鎢鋼銑刀就可以勝任。其次可以采用含鈷高速刀具。
三、難加工鑄鐵用什么刀具
這里暫時只舉例冷硬鑄鐵，其球墨鑄鐵加工刀具，灰口鑄鐵加工刀片，鑄鐵加工專用刀片都可以咨詢東莞達海數控。冷硬鑄鐵是一種抗磨鑄鐵，它為在澆鑄鑄鐵時通過加快鑄鐵件表層冷去稍等，讓其表層獲得百科鑄鐵組織，形成了硬度高，耐磨性高的特征。冷硬鑄鐵可分為普通冷硬鑄鐵、鎳鉻冷硬鑄鐵，高鉻白口鐵與鉻釩白口鐵等。
（1）冷硬鑄鐵的加工特點。冷硬鑄鐵硬度很高，脆性很大，單位切削力也很大，而且其切屑呈崩碎形狀，刀尖因為與切削接觸超短短，造成切削力與切削熱集中在切削刃附近，容易讓刀具產生磨損與破壞。冷硬鑄鐵的加工件大多為毛坯，加工余量較大而且不均勻，這多增加的鑄鐵加工的難度。當然目前對鑄鐵加工刀具，鑄鐵銑刀等都有很好的解決方案。
（2）冷硬鑄鐵加工刀具選擇。加工冷硬鑄鐵應選擇硬度高，耐磨性好，具有一定強度的刀具材料。一般是采用涂層的細晶粒或超細晶粒YG類硬質合金或氧化鋁套詞刀具。
（3）加工冷硬鑄鐵銑刀的切削用量。硬質合金刀具；低速大進給。V=9m/min左右，進給量一般根據主偏角和背吃刀量來選擇。鑄鐵粗加工選擇0.5mm/r，鑄鐵精加工選擇0.1~0.4mm/r。
套詞刀具；一般選擇高速銑削，粗與半精加工鑄鐵V=50~80m/min，精加工時V=80~120m/min。
鑄鐵加工刀具，如刀粒，東莞達海目前有臺灣正河源等品牌的刀粒，可以對其粗，半精與精加工。若還不知道鑄鐵用什么銑刀，加工鑄鐵銑刀當然是選YG類硬質合金刀具。
四、鑄鐵加工刀具案例分析
產品介紹
鑄鐵加工用刀盤
在開始產品介紹之前，先來看段視頻：
由于鑄鐵是將溶湯注入鑄型，可以更為容易通過切削加工制作出很難做出的形狀以及大型零件，又具有與鋼相比無論在耐熱性還是抗磨損性上都極為優異的特性。所以如果零件較大又想在成本上有所控制的話，當然會追求更有效率的加工效果，我們了解您的需求特意為您推薦新鑄鐵用銑削刀盤MFK型。
下面就為大家重點介紹一下新鑄鐵加工用銑削刀盤MFK的五大特點。
1.低阻力、抗振刀
“鑄鐵工件、雖然有復雜的構造可以一舉成型的一面，因剛性不足而引起的振刀也會頻發。為降低成本通常采用負角刀片這樣切削阻力又會變大，導致效率無法提升這樣的矛盾。
而MFK產品通過在負角刀片上施加AR15°的斷屑槽輕松的解決這對矛盾體。由此與其他公司產品相比分別將切削阻力在徑向方向實現7%、軸向方向實現16%的降低，從而真正成為一款抗振刀性能優異的刀盤。
2.抑制崩損的強力切刃
銑削加工用的刀片在加工中受力的部分是入刀時刀尖的前部。“MFK”產品特意在切刃上采用了兩段角度的構造。通過將地一段的切刃角度變小，以負角構造既降低阻力又確保強度的同時，保證高抗崩損性。
3.可根據加工選擇的刀盤系列
“MFK”標準品分為密齒型（多刀刃規格）與超密齒型（超多刀刃規格）。切削阻力就變成了將在1枚刀片上產生的切削阻力乘以同時與工件接觸的所有刀片枚數。
對于沒有剛性的工件而言密齒型更有利于提高工作臺進給。而剛性大的工件則可通過采用超密齒型以更大的工作臺進給實現更率的加工。
4.豐富的斷屑槽陣容可對應多種加工
“MFK”配備了三種斷屑槽以及硬質合金涂層的修光刃刀片。
鑄鐵用刀盤能有這么豐富的斷屑槽陣容應該是不常見吧。
兩種刀盤構造與三種斷屑槽以及修光刃的標準品相組合所應對的加工領域的廣泛性，是足以讓MFK產品自信滿滿的第四個特點。
而且可實現高速加工的套詞刀片上可選擇適宜的斷屑槽，這也是京瓷產品的優勢了。
螺紋加工方法
螺紋加工方法
１、螺紋切削
一般指用成形刀具或磨具在工件上加工螺紋的辦法，首要有車削、銑削、攻絲套絲磨削、研磨和旋風切削等。車削、銑削和磨削螺紋時，工件每轉一轉，機床的傳動鏈確保車刀、銑刀或砂輪沿工件軸向準確而均勻地移動一個導程。在攻絲或套絲時,刀具(絲錐或板牙）與工件作相對旋轉運動，并由先構成的螺紋溝槽引導著刀具（或工件）作軸向移動。
２、螺紋車削
在車床上車削螺紋可采用成形車刀或螺紋梳刀（見螺紋加工東西）。用成形車刀車削螺紋，由于刀具結構簡單，是單件和小批出產螺紋工件的常用辦法；用螺紋梳刀車削螺紋，出產，但刀具結構復雜，只適于中、大批量出產中車削細牙的短螺紋工件。一般車床車削梯形螺紋的螺距精度一般只能達到8～9級（JB2886-81，下同）;在專門化的螺紋車床上加工螺紋，出產率或精度可明顯進步。
３、螺紋銑削
在螺紋銑床上用盤形銑刀或梳形銑刀進行銑削。盤形銑刀首要用于銑削絲桿、蝸桿等工件上的梯形外螺紋。梳形銑刀用于銑削內、外一般螺紋和錐螺紋，由所以用多刃銑刀銑削、其作業部分的長度又大于被加工螺紋的長度，故工件只需要旋轉1.25～1.5轉就可加工完成,出產率很高。螺紋銑削的螺距精度一般能達 8～9級，外表粗糙度為R5～0.63微米。這種辦法適用于成批出產一般精度的螺紋工件或磨削前的粗加工。
４、螺紋磨削
首要用于在螺紋磨床上加工淬硬工件的精細螺紋，按砂輪截面形狀不同分單線砂輪和多線砂輪磨削兩種。單線砂輪磨削能達到的螺距精度為5～6級，外表粗糙度為R1.25～0.08微米，砂輪修整較方便。這種辦法適于磨削精細絲杠、螺紋量規、蝸桿、小批量的螺紋工件和鏟磨精細滾刀。多線砂輪磨削又分縱磨法和切入磨法兩種。縱磨法的砂輪寬度小于被磨螺紋長度，砂輪縱向移動一次或數次行程即可把螺紋磨到后尺寸。切入磨法的砂輪寬度大于被磨螺紋長度，砂輪徑向切入工件外表，工件約轉1.25轉就可磨好，出產率較高，但精度稍低，砂輪修整比較復雜。切入磨法適于鏟磨批量較大的絲錐和磨削某些緊固用的螺紋。
５、螺紋研磨
用鑄鐵等較軟資料制成螺母型或螺桿型的螺紋研具，對工件上已加工的螺紋存在螺距誤差的部位進行正反向旋轉研磨，以進步螺距精度。淬硬的內螺紋通常也用研磨的辦法消除變形，進步精度。
６、攻絲和套絲
攻絲是用必定的扭距將絲錐旋入工件上預鉆的底孔中加工出內螺紋。
套絲是用板牙在棒料（或管料）工件上切出外螺紋。攻絲或套絲的加工精度取決于絲錐或板牙的精度。加工內、外螺紋的辦法盡管許多，但小直徑的內螺紋只能依托絲錐加工。攻絲和套絲可用手工操作，也可用車床、鉆床、攻絲機和套絲機。
７、螺紋滾壓
用成形滾壓模具使工件發生塑性變形以取得螺紋的加工辦法螺紋滾壓一般在滾絲機搓絲機或在附裝主動開合螺紋滾壓頭的主動車床上進行，適用于大批量出產標準緊固件和其他螺紋聯接件的外螺紋。滾壓螺紋的外徑一般不超越 25毫米，長度不大于100毫米，螺紋精度可達2級(GB197-63)，所用坯件的直徑大致與被加工螺紋的中徑相等。滾壓一般不能加工內螺紋，但對原料較軟的工件可用無槽揉捏絲錐冷擠內螺紋（蕞大直徑可達30毫米左右），作業原理與攻絲相似。冷擠內螺紋時所需扭距約比攻絲大1倍,加工精度和外表質量比攻絲略高。
螺紋滾壓的優點是：①外表粗糙度小于車削、銑削和磨削；②滾壓后的螺紋外表因冷作硬化而能進步強度和硬度；③資料利用率高；④出產率比切削加工成倍增長，且易于完成主動化；⑤滾壓模具壽數很長。但滾壓螺紋要求工件資料的硬度不超越HRC40;對毛坯尺寸精度要求較高；對滾壓模具的精度和硬度要求也高，制造模具比較困難；不適于滾壓牙形不對稱的螺紋。
按滾壓模具的不同，螺紋滾壓可分搓絲和滾絲兩類。
搓絲：兩塊帶螺紋牙形的搓絲板錯開 1/2螺距相對布置，靜板固定不動，動板作平行于靜板的往復直線運動。當工件送入兩板之間時，動板行進搓壓工件，使其外表塑性變形而成螺紋。
滾絲有徑向滾絲、切向滾絲和滾壓頭滾絲 3種。
①徑向滾絲：2個（或3個）帶螺紋牙形的滾絲輪安裝在互相平行的軸上,工件放在兩輪之間的支承上,兩輪同向等速旋轉，其中一輪還作徑向進給運動。工件在滾絲輪帶動下旋轉，外表受徑向揉捏構成螺紋。對某些精度要求不高的絲杠，也可采用相似的辦法滾壓成形。
②切向滾絲：又稱行星式滾絲，滾壓東西由1個旋轉的中心滾絲輪和3塊固定的弧形絲板組成。滾絲時，工件能夠連續送進，故出產率比搓絲和徑向滾絲高。
③滾絲頭滾絲：在主動車床上進行，一般用于加工工件上的短螺紋。滾壓頭中有3～4個均布于工件外周的滾絲輪。滾絲時,工件旋轉，滾壓頭軸向進給，將工件滾壓出螺紋。
齒輪加工工藝進程常見問題
齒輪是現代機械傳動中的重要組成部分。從機械到民用機械，從重工業機械到輕工業機械，無不廣泛的選用齒輪傳動。隨著我國工農業生產和科學技能的飛躍開展，關于齒輪的需求明顯增加。因而，多快好省精的生產齒輪已經成為開展機械工業的一個重要環節。
1 齒輪加工工藝進程常見問題
1.1 齒數不正確。在齒輪的整個圓周上輪齒的總數稱為齒數。齒輪齒數的確定原則和要求先初定齒輪模數及傳動軸直徑，以便滿足結構要求。首要，滾刀選用不正確。因為齒輪齒形比較復雜，影響其加工精度的要素也非常復雜多變。除滾齒設備的本身精度、齒坯的設備調整、齒輪原料、熱處理等要素外，齒輪滾刀的合理挑選也是非常重要的。齒數差錯會引起每對齒輪嚙合進程中傳動比的瞬時變化。其次，工件毛坯尺度不正確。傳統毛坯尺度基準設計疏忽了工藝進程的差異，而統一將零件圖中各尺度基準作為毛坯尺度基準，導致毛坯在后續加工進程中余量差錯增大而浪費資料。第三，附加運動方向不對。在滾齒機加工斜齒輪時，附加運動方向的斷定比較困難，再加上銑削方式、工件螺旋方向及滾刀螺旋方向等要素的變化，更增加了判斷的難度。
1.2 齒形不對稱。首要，滾刀設備不對中。滾刀的設備好壞影響著滾刀徑向、軸向跳動，終究影響切齒精度。一般設備滾刀前宜先校對刀軸，操控兩頭徑向圓跳動小于0.005mm。臺階與螺母端面對軸線的垂直度應小于0.01mm，墊圈應淬硬磨平。滾刀裝到刀軸上需校對兩邊凸臺的徑向圓跳動，盡可能使其“同步”，即兩頭徑向圓跳動的蕞高點在同一方向。其次，滾刀刃磨后，螺旋角或導程差錯大。常用的加工外嚙合直齒和斜齒圓柱齒輪的刀具。加工時，滾刀相當于一個螺旋角很大的螺旋齒輪，其齒數即為滾刀的頭數，工件相當于另一個螺旋齒輪，互相依照一對螺旋齒輪作空間嚙合，以固定的速比旋轉，由順次切削的各相鄰位置的刀齒齒形包絡成齒輪的齒形。
1.3 齒形差錯。齒形差錯是指在齒形工作部門內，包容實踐齒形廓線的兩抱負齒形（漸開線）廓線間的法向距離。齒輪滾刀是加工外嚙合直齒和斜齒圓柱漸開線齒輪常用的一種刀具。這種滾刀側后刀面的軸向截形是直線，假如用它代替漸開線滾刀切齒時，則切出的齒輪齒形不是漸開線，因而在理論上造成了必定的齒形差錯，稱為齒輪滾刀的造形差錯。別的，在實踐加工進程中不可能取得徹底晶確的漸開線齒形，老是存在各種差錯，然后影響傳動的平穩性。齒輪的基圓是決議漸開線齒形的專一參數，假如在滾齒加工時基圓產生差錯，齒形勢必也會有差錯。
2 齒輪加工工藝進程常見問題解決對策
2.1 正確確定齒輪齒數。首要，合理選用滾刀。咱們要挑選模數、壓力角相同，螺旋角相近，變位系數差異在0.1mm內，這樣齒根差異才不會太大。假如相差很大，也可以經過微調滾刀的設備視點，以達到圖紙上要求的根徑。假如發現做出的齒輪齒頂變寬，根徑變小，情況不嚴重時，也可以適當加大刀架視點，這樣滾出的齒輪的齒頂就會變尖一點。根徑變小。其次，承認好工件毛坯尺度。加工前的齒輪毛坯加工，在整個齒輪加工進程中占有很重要的位置。無論從提高生產率，仍是從確保齒輪的加工質量，都必須重視齒輪毛坯的加工。因而，在齒輪的技能要求中，應注意齒頂圓的尺度精度要求，因為齒厚的檢測是以齒頂圓為測量基準的，齒頂圓精度太低，必然使所測量出的齒厚值無法正確反映齒側空隙的大小。第三，附加運動方向要經確。目前，金屬切削機床書本及有關資猜中，對滾切斜齒圓柱齒輪時工件附加運動方向的斷定是：滾刀豎直移動工件螺旋線導程的進程中，當滾刀與齒輪螺旋線方向相一起，工件應多轉一周，即工件附加運動方向與工件展成運動方向相同。反之，當滾刀與齒輪螺旋線方向相反時，工件應少轉一周。由此可見，附加運動是形成齒輪螺旋線的運動，附加運動方向與展成運動方向、銑削方式、工件螺旋方向有關。因而，附加運動必定要經確才能確保齒輪加工質量。
2.2 齒形要對稱。齒形加工是齒輪加工的要害，其計劃的挑選取決于多方面的要素，如設備條件、齒輪精度等級、外表粗糙度、硬度等。首要，確保滾刀的設備精度。滾刀設備在滾齒機的心軸上，需求用千分表檢驗滾刀兩頭凸臺的徑向圓跳動不大于0.005 mm。一起，要適時竄位。滾刀在滾切齒輪時，一般情況下只要中間幾個刀齒切削工件，因而這幾個刀齒簡單磨損。為使各刀齒磨損均勻，延長滾刀耐用度，可采取當滾刀切削必定數量的齒輪后，用手動或機動辦法沿滾刀軸線移動一個或幾個齒距，以提高滾刀壽命。其次，操控滾刀刃磨質量。積極選用滾刀刃磨床，它具有精度高、價格低、操作便利靈活等特色。選用直線導軌、精細分度盤，確保了滾刀刃磨的精度。獨立的砂輪修整設備和滾刀的螺旋進刀、對刀設備，大大提高了操作靈活性和刃磨滾刀的工作效率。第三，查看交流齒輪的設備及運轉情況。交流齒輪是用以改變機床切削速度或進給量（見切削用量）的可更換齒輪組，并在使用中可以交流位置使用的齒輪。經過使用交流齒輪可以將本來的升（降）速傳動變成降（升）速傳動，而傳動比互為倒數。因而，為了確保車床的正常運轉，必須及時查看交流齒輪的設備及運轉情況。
2.3 防止齒形差錯。首要，合理選用工件裝夾。數控加工時夾具首要有兩大要求：一是夾具應具有足夠的精度和剛度；二是夾具應有牢靠的定位基準。選用夾具時一是要一般考慮可調整夾具，組合夾具及其它適用夾具，防止選用專用夾具，以縮短生產準備時刻。當在成批生產時，才考慮選用專用夾具，并力求結構簡單。裝卸工件要敏捷便利，以減少機床的停機時刻。其次，充分考慮使用新工藝、新技能和新資料隨著毛坯制作專業化生產的開展，目前毛坯制作方面的新工藝、新技能和新資料的使用越來越多，如精鑄、精鍛、冷軋、冷擠壓、粉末冶金和工程塑料的使用日益廣泛，這些辦法可大大減少機械加工量，節省資料，有非常明顯的經濟效益。第三，做好定位基準的挑選。關于齒輪定位基準的挑選常因齒輪的結構形狀不同，而有所差異。帶軸齒輪首要選用鼎尖定位，孔徑大時則選用錐堵。鼎尖定位的精度高，且能做到基準統一。
3 結束語
總歸，齒輪的加工進程是由若干工序組成的。為了取得符合精度要求的齒輪，整個加工進程都是圍繞著齒形加工工序服務的。如今，齒輪加工正朝著、及綠色制作方向開展，齒輪加工也正朝著全數控、功用復合、智能化、自動化及信息化方向開展。廣闊技能工作者要抓住這一開展趨勢，更好地為我國的齒輪加工職業供給、復合、智能的技能服務。
金屬切削過程的描述
（一）變形程度的表明辦法切削層金屬變形主要是剪切滑移變形，因此用相對滑移來表明切削層變形程度。
1. 相對滑移 如圖1-12a所示，假定四邊形OHNM發作剪切變形后，變為OGPM，其相對滑移為：刀具切削時的變形如表明成如圖1-12b所示情況，當工件以切削速度vc向刀具移動時，假如沒有刀具阻止，點M將移至點N，但由于刀具的阻止，切削層由MN流動到MP（OH向OG），此刻的相對滑移ε應為：用ε能較準確地表明出切削層的變形程度，但它是依據純剪切計算的，而實踐切削進程除剪切外，還有揉捏作用，故用ε表明切削層的變形有必定的近似性，且計算雜亂。
2. 變形系數 實踐切削進程中，切削層金屬受到揉捏變形后，切屑厚度比切削層變厚，長度比切削層縮短（見圖1-13），故可用變形系數來表明。切屑厚度與切削層厚度之比稱為厚度變形系數切削長度與切屑長度之比稱為長度變形系數一般情況下，切削層寬度方向變化很小，依據體積不變原理，顯然
此辦法直觀簡潔，故定性分析問題時用得比較多。外文文獻中常用切削比表明變形，且有
3. 剪切角 剪切角是剪切滑移面與切削速度間的夾角，它表明了剪切滑移面的位置，用φ 表
示。
（二）積屑瘤
積屑瘤是切削加工中簡單發作的重要加工現象，它的存在對切削加工進程有多重影響，因此有必要了解積屑瘤構成的進程、條件、影響及防備措施等內容。
1. 積屑瘤的意義 在金屬切削進程中，常常有一些從切屑和工件下來的金屬冷焊（粘結）并積在前刀面上，構成一個非常堅固的金屬堆積物，這種金屬堆積物稱為積屑瘤（見圖1-14）。
2. 積屑瘤的構成 切屑對前刀面接觸處的摩擦，使后者非常潔凈。當兩者的接觸面達到必定溫度，一起壓力又較高時，會發作粘接現象。這時切屑從粘在刀面的底層金屬過。假如溫度與壓力適當，底層上面的金屬因內摩擦而變形硬化，被阻滯在底層，粘成一體。這樣粘接層就逐漸長大，直到該處的溫度與壓力不足以造成粘附停止。
3. 影響積屑瘤的因素
（1）切削速度的影響，如圖1-15所示：切削塑性金屬時，在低速規模區內不發作積屑瘤；當速度不大于20m/min左右時，積屑瘤高度隨切削速度而達蕞大值；當切削速度在20~60m/min時，積屑瘤高度隨切削速度增加而減小；當速度大于60m/min左右時，積屑瘤不再生成。
（2）進給量、前角等參數的影響，如圖1-16所示。
4. 積屑瘤對切削進程影響
（1）增大刀具的實踐前角。
（2）積屑瘤使背吃刀量增加Δac。積屑瘤的發作、成長與脫落是一個周期性的動態進程，Δac值是變化的，因而易引起振蕩。
（3）積屑瘤頂部很不安穩，易決裂留在加工表面上，使加工表面很粗糙。
（4）使用硬質合金刀具時，積屑瘤的決裂有可能使刀具顆粒剝落，使磨損加重。
5. 積屑瘤的主要防備辦法
（1）調整切削速度，使粘接現象不易發作。
（2）選用高速切削。
（3）選用光滑性能好的切削液，減小摩擦。
（4）改動刀具幾許參數，例如增加刀具前角，以減小刀屑接觸區壓力；選用銀白屑切削法（見圖1-17）等。
