浙江陽極電泳漆廠常用指南「浩力森涂料」

汽車用涂料　

汽車用涂料主要是指涂裝和修補轎車、載重汽車、客車和其他改裝汽車等所用的涂料。汽車用涂料用量大，品種多，且具備獨特的施工性能和漆膜性能，目前已經(jīng)成為一種專用涂料。

汽車用涂料一般可按汽車上的使用部位及涂層所起的功能來分類:

（1）表面處理用主要包括清洗劑和磷化處理劑；

（2）汽車用底漆；

（3）汽車用中涂；

（4）汽車用面漆；

（5）輔助材料：包括溶劑、固化劑、膩子、拋光蠟等。

（一）汽車用底漆

底漆是直接涂飾在經(jīng)過表面處理的工件表面上的道漆，它是整個涂層的基礎。其特點為：

（1）對經(jīng)過表面處理的工件表面應有很好的附著力，所形成的底漆漆膜應具有的機械強度。

（2）底漆本身必須是抗腐蝕劑，底漆涂層必須具有的耐腐蝕性、耐水性和抗化學性。

（3）與中間涂層或面漆涂層的配套良好。

（4）能適應汽車涂裝工藝的流水線生產(chǎn)特點，具有良好的施工性能。

汽車用底漆主要分溶劑型底漆和電泳底漆（水性底漆）。客車用底漆主要是溶劑型底漆，以環(huán)氧酯、環(huán)氧聚酰胺、環(huán)氧聚氨酯涂料為主，要求耐鹽霧性能500h以上。水性底漆以陰極電泳涂料為主，主要用于轎車、微型車身的涂裝。

【強聯(lián)手 贏未來】金秋十月，為上汽大眾底盤件“更添新秋衣”！

作為汽車行業(yè)的四大工藝之一—涂裝工藝，是汽車制造的重要環(huán)節(jié)。浩力森涂料，致力于研發(fā)、高功能、超節(jié)能、超低污的產(chǎn)品，在該工藝板塊不斷自主研發(fā)啟迪材料極限，產(chǎn)品獲得行業(yè)內(nèi)諸多顧客的認可。

浩力森涂料作為上汽大眾底盤件電泳涂料的配套供應商，自從通過產(chǎn)品認證后不斷應用于市場為汽車主機廠做配套服務得到終端顧客認可。此次，浩力森攜手上海匯眾，在底盤件電泳涂料板塊達成戰(zhàn)略合作，并在金秋十月，正式投產(chǎn)運行使用浩力森低溫薄膜高邊緣電泳涂料產(chǎn)品。

上海匯眾作為眾所周知的各大汽車主機廠底盤件的一級配套商，其公司底盤產(chǎn)品覆蓋A0級-C級轎車、SUV、MPV，是上汽大眾、上汽通用和上海汽車等各款轎車底盤系統(tǒng)的骨干配套供應商。與匯眾的合作，代表了浩力森在汽車底盤電泳涂料領域又跨出了堅實的一步，浩力森也將大步邁向底盤涂裝市場，為更多的底盤件制造企業(yè)提供的產(chǎn)品解決方案。

此次投產(chǎn)的浩力森高邊緣低溫薄膜電泳涂料（HLS-17系列），廣泛應用于汽車底盤件的電泳涂裝，不但能保證產(chǎn)品物理及化學性能，更能達到較低溫度固化和提供薄膜厚的解決方案，著實有效的降低了涂裝綜合使用成本。該款產(chǎn)品，先后獲得上汽大眾汽車零部件技術標準的全套認證；通過福特汽車北美標準，可供應于全球福特體系；通過上汽通用集團認證，可供應于上汽通用體系。同時，通過了沃爾沃、吉利、長城、長安等其他汽車制造商的技術認可。

HLS-17系列產(chǎn)品遠銷東南亞及歐洲市場，廣泛得到全球行業(yè)內(nèi)對此產(chǎn)品的認可。

汽車底盤零件陰極電泳涂裝工藝實例

對于汽車底盤零件, 一般采用陰極電泳涂裝來提高其耐腐蝕性。國外汽車制造商對其要求很嚴格, 陰極電泳涂裝的設備已比較成熟, 要達到, 關鍵在于工藝管理。筆者通過實踐, 總結了一套切實可行的涂裝工藝方案, 供大家參考 。

工藝流程及參數(shù)

工藝流程

工藝流程如下:

預備水洗、一次脫脂、二次脫脂、水洗1、水洗2、表面調整、磷化處理、水洗3、水洗4、酸洗、純水洗、第二純水洗、第三純水洗、第四純水洗、干燥、冷卻、電泳涂裝、回收 4聯(lián)水洗、烘烤干燥

工藝參數(shù)管理：

預備水洗 :污染度 10 pt  以下 ;噴淋壓力 0.3 ～0.6 kg/ cm2 ;

一次脫脂 :游離堿度 18 ～ 20 pt ;噴淋壓力 0.8 ～1.4 kg/ cm2 ;溫度 40 ～ 45 ℃;

二次脫脂 :游離堿度 18 ～ 20 pt ;噴淋壓力 0.8 ～1.4 kg/ cm2 ;溫度 40 ～ 45 ℃;

水洗 1 :噴淋壓力 0.8 ～ 1.4 kg/ cm2 ;

水洗 2 :污染度 4 pt 以下 ;噴淋壓力0.8 ～ 1.5 kg/cm2 ;

表面調整 :pH 值 8.5 ～ 9.5 ;噴淋壓力 0.4 ～ 0.8kg/ cm2 ;

磷化處理:全酸度 22 ～ 24 pt ; 游離酸度 0.7～ 1.1 pt ;促進劑 2.5 ～3.5 pt ;溫度 40 ～ 45 ℃;

水洗 3 :噴淋壓力 0.8 ～ 1.2 kg/ cm2 ;

水洗 4 :污染度 0.2  pt  以下 ;電導率 150 ～ 300μS/ cm ;噴淋壓力 0.8 ～ 1.4 kg/ cm2 ;

酸洗 :Cr6 濃度 1.5 ～ 3.5 pt ;pH 值 3.5 ～5.0 ;噴淋壓力 0.2 ～ 0.5 kg/ cm2 ;

純水洗 :噴淋壓力 0.4 ～ 0.8 kg/ cm2 ;

第二純水洗 :噴淋壓力 0.8 ～ 1.5 kg/ cm2 ;

第三純水洗 :噴淋壓力 0.4 ～ 0.8 kg/ cm2 ;電導率 30 μS/ cm 以下;

第四純水洗 :電導率 2 μS/ cm 以下;

干燥溫度 60 ～ 120 ℃;

冷卻溫度 30 ℃以下;

國內(nèi)汽車卡車行業(yè)底盤涂裝工藝現(xiàn)狀及改進方法（一）

出現(xiàn)底盤銹蝕現(xiàn)象的根本原因是：組成卡車底盤的零部件在裝配前存在著未經(jīng)油漆涂層保護的表面或這些零部件裝配前雖經(jīng)油漆，但裝配過程中造成的磕碰、劃傷經(jīng)整車裝配后得不到有效的全部修復。采用全新的卡車底盤涂裝工藝，可從根本上解決上述問題。

1、汽車卡車底盤零部件在物流、裝卸、底盤裝配過程中的影響因素

汽車卡車底盤零部件，如車架、前橋、中橋、后橋、懸架板簧等，外形復雜、單件重量較大，這些零部件在物流運輸、裝卸、底盤裝配過程中產(chǎn)生磕碰、擦傷現(xiàn)象。

2、傳統(tǒng)的汽車卡車底盤涂裝工藝

國內(nèi)汽車卡車企業(yè)常規(guī)的底盤涂裝工藝如下。車架零部件成型→車架鉚接 →整體車架前處理→車架電泳→烘干→底盤裝配→下線點補漆。該工藝簡單易行，但由于車架整體電泳的防腐效果一般，致使出廠后的汽車卡車在使用或銷售過程中容易出現(xiàn)以下問題：

a.底盤各大部件的表面會出現(xiàn)不同程度的黃色銹斑或銹蝕。

b. 組成車架的襯梁與大梁之間的聯(lián)接處、大梁和橫梁的端部、各種支座與大梁等零（部）件的結合面處會出現(xiàn)流淌的黃色銹跡。

c. 鉚釘孔部位出現(xiàn)流淌的黃色銹跡。

d. 卡車在 待售過程中或使用一段時間后，底盤即會出現(xiàn)漆膜粉化、失光和退色等現(xiàn)象。

上述問題產(chǎn)生的原因主要有以下幾點。

2.1、配套件

各種底盤零部件形狀復雜，在原廠生產(chǎn)過程中，因涂裝工藝處理不到位而遺留有銹蝕隱患。

2.2、裝配結構與工藝

底盤零部件在運輸、裝卸和裝配過程中難免會產(chǎn)生磕 / 碰 / 劃傷。按常規(guī)生產(chǎn)工藝，雖然在底盤裝配后或整車裝配后有補漆工序，但由于工件形狀復雜以及裝配后的位置難以觸及等原因，導致某些受損部位得不到有效修復。

2.3、車架整體涂裝工藝的局限性

組成車架的各個結構件與大梁之間通過鉚接 成型，鉚接前的各個結構件均為金屬白坯件，因此，涂裝前車架上已形成多處白件貼合夾層，這些貼合夾層部位往往成為涂裝前處理和電泳的盲區(qū)。