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什么是刮研？

刮研是利用、基準表面、測量工具和顯示劑，以手工操作的方式，邊研點邊測量，邊刮研加工，使工件達到工藝上規定的尺寸、幾何形狀、表面粗糙度和密合性等要求的一項精加工工序。

應用

刮研使用的工具簡單，通用性比較強，加工余量少，而達到的精度非常高，因此廣泛地應用在機器和工具的制造及機械設備的修理工作中。通常機床的導軌、拖板，滑動軸承的軸瓦都是用刮研的方法作精加工而成的。

作用

人工刮研是平面修復加工的方法之一，其目的是為了降低表面的粗糙度值，提高接觸精度和幾何精度，從而提高機床及平面度整體的配合剛度、潤滑性能、機械效益和使用壽命；如果僅用平面磨床和導軌磨床加工是難以達到效果的。人工刮研更是機床設備和鑄鐵平板、精密工量具所必需的加工工藝。

加工中心外輪廓加工工藝方案 

1、高速加工中心夾具選擇及裝夾方法的確定  操作要點：在裝夾之前，應先用百分表找正機用虎鉗并將其固定。注意工件應安裝在鉗口的中間部位，工件被加工部位要高出鉗口14mm，避免刀具與鉗口發生干涉，夾緊工件時主要避免工件上浮，用橡膠錘錘緊。     

2、高速加工中心加工刀具的選擇及切削參數的確定 

3、加工工藝  使用32mm立銑刀粗銑圓柱，留0.5mm單邊加工余量；使用M06指令換上14mm立銑刀，半精銑、精銑圓柱；粗銑、半精銑、精銑十字凸臺至規定尺寸；使用M06指令換上90°锪鉆，加工倒角C1。

工中心潤滑問題和主軸準停問題的改進

加工中心的許多故障可以通過更換損壞件或加以精心維修得以解決。但對于一些深層次的問題則涉及結構和原理上的改進，下面淺談加工中心潤滑問題和主軸準停問題的改進：

一、加工中心潤滑問題

加工中心的潤滑流量可通過操作面板調節,所有潤滑油和冷卻液終排至位于床身底部的油液箱中。當流量大于所需要的流量時,潤滑油便從導軌、絲杠等處溢出。由于加工中心的工作情況千差萬別,確定適宜的潤滑流量并不容易,因操作者使用潤滑計數器不當而引起的故障并不在少數,所以油脂潤滑在目前情況下是減少潤滑故障的較好措施。現在有的加工中心已采用油脂潤滑,效果良好。

二、加工中心主軸準停問題

影響徑向跳動的主要因素是箱體上主軸孔的精度、軸承的精度、主軸的制造和安裝精度。此外主軸及其回轉零件的不平衡所引起的動態誤差也會造成徑向跳動,所以,提高主軸系統的制造和安裝水平是降低換刀故障的重要措施之一。另一方面,在許多情況下主軸中部的徑向跳動大于近軸承處的徑向跳動,所以將準停裝置安裝在主軸上端,有利于降低因準停問題而導致的換刀故障。目前該廠嚴格控制主軸的制造精度和安裝精度,并將磁力傳感器檢測裝置置于主軸上端,從已經出廠的幾臺加工中心看,準停故障已大為減少。

加工中心多種誤差控制和補償技術

一、控制熱變形和振動

為了保證，采用了多種措施來減少加工中心的熱變形和振動。如主軸套筒和前后軸承座恒溫循環冷卻，油氣潤滑減少軸承發熱，后軸承使用圓柱滾子軸承，一旦發生熱變形，主軸就向后伸長，不會影響加工精度；大流量冷卻刀具和工件，減少切削熱產生；床身上兩個螺旋排屑器及時將切屑排出，避免切屑大量堆積引起床身熱變形；機床對稱結構設計，平衡熱變形等；主軸具有中心內冷卻功能，內冷壓力為2.2MPa，可滿足進行高速切削、小孔加工和深孔加工時對排屑暢通、及時帶走加工熱量的要求。

為了使主軸運轉平穩，降低噪聲，減小振動，對主軸采用兩次動平衡，一次是主軸與轉子熱裝后，第二次是所有回轉零件裝配好后且幾何精度檢驗完畢后。另外，在主軸前后位置設計有平衡環以備在線動平衡用。

二、提高空間位置精度的補償技術

為了在較高的運動速度下，提高加工中心的定位精度和加工精度，特別是定位精度，機床上安裝了精度為0.003mm的封閉式光柵尺，進行全閉環控制。但機床的定位精度只能評價機床在特定位置時的精度，如果遠離測量面進行加工時，加工的位置度會有較大誤差。而傳統的螺距補償只能對特定位置絲杠的螺距誤差進行補償，并不能降低整個加工面的位置度誤差。為了盡可能消除加工區域內的位置度誤差，提高機床的加工精度，增加了空間誤差補償功能。

三、Z軸熱補償技術

主軸在運轉過程中，電動機、軸承及其它運動部件會因摩擦、損耗等產生熱量。如果熱量不能及時散發和排出，則會嚴重影響機床精度。因此，對主軸電動機外套和軸承座外套用通過恒溫油的方式進行循環冷卻，使主軸運轉過程中絕大部分的熱量隨循環油帶出機體，以減小熱變形。但是，再完善的冷卻也仍然會有部分熱量因傳導速度快而不能及時排出，使主軸產生熱變形。為了進一步解決主軸這部分熱變形對精度的影響，對主軸向熱變形用軟件補償的辦法進行了補償。補償數據是通過實驗獲得的。