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發布時間：2021-03-26 02:56
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金屬粉末壓制成型工藝---溫壓成型技術的特點
生坯強度高
常規工藝的生坯強度約為10~20MPa，溫壓壓坯的強度則為25~30MPa，提高了1.25-2倍。生坯強度的提高可以大大降低產品在轉移過程中出現的掉邊、掉角等缺陷，有利于制備形狀復雜的零件；同時，還有望對生坯直接進行機加工，免去燒結后的機加工工序，降低了生產成本。這一點在溫壓-燒結連桿制備中表現得尤為明顯。5℃以內，然后和傳統粉末冶金工藝一樣進行壓制、燒結而制得粉末冶金零件的技術。
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金屬粉末壓制成型工藝
現如今粉末冶金作為一個不斷發展的行業，其知識儲備、技術能力等需求也在不斷提升。今天為大家推送的是來自于
昆明理工大學材料與冶金學院《粉末壓制成型新技術》，希望能對大家有所幫助。謝謝O(∩_∩)O~
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●粉末壓制成形新技術
壓坯密度分布不均勻：用石墨粉作隔層的單向壓制實驗，得到如圖5-4所示的壓坯形狀，各層的厚度和形狀均發生了變化，由圖5-5可知在任何垂直面上，上層密度比下層密度大；對于高速壓制，進行多次壓制是可能的，而傳統壓機在一次壓制后的重復壓制密度不會顯著增加。在水平面上，接近上模沖的斷面的密度分布是兩邊大，中間??；而遠離上模沖的截面的密度分別是中間大，兩邊小。
因為粉末體在壓模內受力后向各個方向流動，于是引起垂直于壓模壁的側壓力。側壓力引起摩擦力，會使壓坯在高度方向存在明顯的壓力降。
金屬粉末壓制成型工藝---粉末鍛造
將金屬粉末壓制成預成形坯，燒結后再加熱進行鍛造，以減少甚至完全消除其中的殘余孔隙的方法,稱為粉末鍛造。
其鍛造方式有三種
(1)熱復壓。預成形坯的形狀接近成品形狀，外徑略小于鍛模模腔內徑。因為鍛造時材料不發生橫向流動，鍛件有0～2％的殘余孔隙度。
(2)無飛邊鍛造。這種鍛造在限模中進行，材料有橫向流動，鍛件不產生飛邊。
(3)閉模鍛造。預成形坯的形狀較簡單，且外徑比鍛模內徑小得多，鍛造時產生飛邊，是一種與常規鍛造相類似的方法。無飛邊鍛造和閉模鍛造常用于生產要求致密度很高的零件。預成形坯的設計和制造是粉末鍛造的關鍵步驟之一。此外，對于熱鍛預成形坯必須加以保護，以免氧化和脫落的氧化皮陷入鍛件中造成鍛造廢品。粉末鍛件的密度可達理論密度的98％以上。此外，溫壓工藝的壓制壓力低和脫模力小，同時零件性能均一，產品精度高，材料利用率高。與常規鍛造相比，粉末鍛造的壓力小，溫度低，材料利用率高，工藝簡單，尺寸準確；鍛件的性能可接近普通鍛件，而且方向性小。粉末鍛件廣泛應用于汽車工業、運輸機械等方面.
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傳統粉末壓坯的密度呈中間低、兩端高的分布，這樣易造成成型加工后中部收縮過大而影響零件的尺寸精度。而高速壓制的零件，密度分布則較為均勻。成型加工后中部與端部尺寸相差將會較小，這樣將改善零件尺寸的一致性。
高速成形如果再與其他工藝相結合，則材料的性能將會大幅提高。含碳0.4%的ASTALOY CrM 預合金化粉末經高速壓制后的壓坯密度達7.5 g/cm3 ，經1250℃高溫成型加工后抗拉強度達到1220 MPa，經1120 ℃成型加工硬化處理后抗拉強度為1380 MPa。在該工藝中，為了充分發揮在壓制過程中的顆粒重排和塑性變形等溫壓致密化機制，往往需要優化原料粉末設計（如形狀、粒度組成的選擇），通過退火或擴散退火處理以改善粉末塑性，以及往粉末中摻入高性能高溫潤滑劑（添加量通常為0。由此可見高速壓制的零件，其性能達到了一個較高的水平。
