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金剛石砂輪是磨削硬質非金屬材料的良好磨具

金剛石砂輪的結合劑有樹脂、金屬、陶瓷、電鍍和釬焊等。而依據實踐使用情況，選擇不同結合劑的金剛石砂輪，對磨削功率，磨削質量都是至關重要的。對不同的工件資料、不同的加工要求，應選用不同的金剛石砂輪。即使磨削同一種工件資料，不同原料砂輪的磨削比可能相差2~5倍，因而要選用適宜的砂輪。

金剛石砂輪是磨削硬質合金和陶瓷、光學玻璃、寶石和石材等高硬度脆性大的非金屬材料的良好磨具。但因金剛石在700℃~800℃時容易碳化，所以它不適于磨削含鐵量較多的鋼材。而CBN的硬度稍低于金剛石，但它的熱穩定性好（本領1300℃~1400℃高溫），與鐵族元素化學惰性大，熱導率高（是剛玉的46倍），用其制作的砂輪壽命長（可達剛玉砂輪的幾十倍到成百倍以上），不像金剛石那樣在高溫中會分化（即氧化和石墨化），是代替剛玉砂輪磨削淬硬鋼、軸承鋼、高速工具鋼、不銹鋼、耐熱鋼和鈦合金等高硬度耐性大的金屬資料的良好磨具。

金剛石砂輪生產配方的制訂

1.配方設計的基本原則

任何工業產品都應根據使用要求提出具體明確的技術條件，作為產品配方及工藝設計

的依據，金剛石磨具產品重要的技術條件是強度和硬度。金剛石磨具的強度可以通過樣塊的抗拉試驗以及實際產品(即砂輪}的回轉檢驗來測定;金剛石磨具硬度對橡膠金剛石磨具，由于彈性較大的緣故，即使在常溫下，也不能象陶瓷金剛石磨具或樹脂金剛石磨具那樣用硬度計來衡量，而是只有通過用戶的實際磨削使用來決定。

2.配方設計的方法與步驟

在橡膠工業中，配方設計的方法很多，有慣用的一元變量試驗法

(如消去法和近似法等)，又有多因素變量設計法(如正交試驗設計法和中心復合試驗設計法等)。

橡膠金剛石磨具配方的設計，遵循原始的方法

(以使用為依據)和繁瑣的步驟(逐個因素去探索)：

(1)充分了解橡膠金剛石磨具的使用條件(如被磨工件的性質、金剛石磨具的使用部位以及磨削余量、磨削用量、冷卻方法等)和使用要求〔如被磨工件的幾何精度、表面粗糙度、金剛石磨具的耐用度等)，在此基礎上，大體上考慮出橡膠金剛石磨具應具有的技術特性(如強度、硬度、彈性、籾性、耐熱性等)。

(2)根據各種原材料的性質與作用，參考已有的經驗(包括直接經驗與間接經驗)，進行原材料品種和數量的選擇，制訂一個或幾個初步配方。

CBN砂輪在使用中應該注意幾個問題

CBN砂輪在使用中應該注意幾個問題 CBN磨料是近現代發展起來的一種新型磨料。由于其高硬度和微粉碎結構，可以獲得良好的磨削高硬度鋼的效率。但是，CBN砂輪在使用中應注意幾個問題。 砂輪熱膨脹問題 大多數CBN砂輪內盤由“金屬”制成。當CBN砂輪被磨削時，大部分熱能將被傳送到砂輪上。因此，在磨削過程中，熱能將繼續傳遞到砂輪上。此時，金屬內盤由于熱能的積聚而開始膨脹。 由于砂輪各部位與熱源中心磨削點的距離不同，各部位的膨脹程度也不同。砂輪真圓度的損失會引起“振動”等問題。 另外，熱膨脹也會讓原先設定的進刀量改變。比如說，原本設定進刀量是0.01mm，熱膨脹之后進刀量可能變成0.03mm，尺寸精度就不容易達成。 粒度差異造成的進刀問題 如之前所提，CBN磨料較一般磨料硬，再加上形狀也較尖銳，雖然切削力好，但是如果選擇與一般磨料相同粒度，研磨面的粗糙度會變得太粗(接近切削的效果)。 因此在實務上，CBN的粒度選擇會較一般砂輪細3~4階，比如一般砂輪的粒度是#80，CBN就會選擇#140或是#170。 然而，這卻提高了進刀的難度，因為合適的進刀量約在磨粒直徑的1/10，當選擇的粒度小，磨粒的直徑也小，進刀量范圍也就隨之縮小。