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發布時間：2021-06-17 09:49
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金剛石鋸片
(1)鋸片線速度：實際工作中，金剛石圓鋸片的線速度受到設備條件、鋸片質量和被鋸切石材性質的限制。就鋸片使用壽命與鋸切效率而言，應該根據不同石材的性質選擇鋸片的線速度。鋸切花崗石時，鋸片線速度可以在25m～35m/s范圍內選定。對于石英含量高而難于鋸切的花崗石，鋸片線速度取下限值為宜。生產花崗石面磚時，使用的金剛石圓鋸片直徑較小，線速度可以達到35m/s。脫落：交變的切削力使金剛石顆粒在結合劑中不斷的被晃動而產生松動。
(2)鋸切深度：是涉及金剛石磨耗、有效鋸切、鋸片受力情況和被鋸切石材性質的重要參數。一般來說，當金剛石圓鋸片的線速度較高時，應選取小的切消深度，就目前技術而言，鋸切金剛石的深度可以在1mm～10mm之間選擇。通常用大直徑鋸片鋸切花崗石荒料時，鋸切深度可控制在1mm～2mm之間，與此同時應降低進刀速度。當金剛石圓鋸片的線速度較大時，應選取大的切削深度。當在鋸機性能和刀具強度許可范圍內，應盡量取較大的切削濃度進行切削，以提高切削效率。當對加工表面有要求時，應采用小深度切削。金剛石刀具的制造方法目前金剛石的主要加工方法有以下四種：薄膜涂層刀具、厚膜金剛石焊接刀具、金剛石燒結體刀具和單晶金剛石刀具。
(3)進刀速度：即被鋸切石材的進給速度。其大小影響鋸切率、鋸片受力以及鋸切區的散熱情況。其取值應根據被鋸切石材的性質來選定。一般來說，鋸切較軟的石材，可適當提高進刀速度，若進刀速度過低，更有利于提高鋸切率。鋸切細粒結構比較均質的花崗石，可適當提高進刀速度，若進刀速度過低，金剛石刃容易被磨平。鋸切粗粒結構而軟硬不均的花崗石時，應降低進刀速度，否則會引起鋸片振動導致金剛石碎裂而降低鋸切率。鋸切花崗石的進刀速度一般在9m～12m/min范圍內選定。彈簧性及塑性好，材料經濟，熱處理淬透性好，其受熱溫度低，易變形可用于要求切削要求不高的鋸片。
1、連續邊緣鋸片：連續鋸齒金剛石鋸片，一般通過燒結方法制作，常用青銅結合劑作為基礎胎體料，切割時須加水以保證切割效果，并有用激光將刀頭切割縫隙的種類。
2、刀頭型鋸片：鋸齒斷開，切割速度快，適合干、濕兩種切割方法。
3、渦輪型鋸片：結合了前面1、2兩項的優勢，鋸齒連續呈現渦輪狀均勻凸凹，提高了切割速度，增加使用壽命。
不同的材料選用不同種類的金剛石鋸片，不同粉類配方適合不同材質的特性，對材料產品的質量、效果、合格率乃至成本和效益造成直接的影響。
影響金剛石圓鋸片效率和壽命的因素有鋸切工藝參數和金剛石的粒度、濃度、結合劑硬度等。據切能數有鋸片線速、鋸切濃度和進刀速度。
1.金剛石粒度的選擇當金剛石粒度粗且為單一粒度時，鋸片刀頭鋒利，鋸切，但金剛石結塊的抗彎強度下降;當金剛石粒度細或粗細粒度混合時，金剛石切割片刀頭耐用度高，但效率較低。綜合考慮以上因素，選擇金剛石粒度為50/60目較為適宜。
2.金剛石分布濃度的選擇在一定范圍內，當金剛石濃度由低到高變化時，鋸片的鋒利性和鋸切效率逐漸下降，而使用壽命則逐漸延長;但濃度過高，鋸片會變鈍。而采用低濃度、粗粒度，效率則會提高。
利用刀頭各部位在鋸切時的不同作用，采用不同濃度(即在三層或更多層結構中中間層可采用較低濃度)，鋸刀過程中刀頭工作上形成中間凹槽，有利于防止鋸片偏擺，從而改善石材加工質量。
3.金剛石強度的選擇金剛石的強度是保證切割性能的重要指標。
過高的強度會使晶體不易破碎，磨粒在使用時被拋光，鋒利度下降，導致工具性能惡化;金剛石強度不夠時，在受到沖擊后易破碎，難以擔負切削重任。故應選擇強度在130-140N。
4.粘結相的選擇鋸片的性能并不僅僅取決于金剛石，而是取決于金剛石與粘結劑恰當配合構成的刀頭這種復合材料的整體性能。
大功率切割機通常會使用切臺功率大于5.5KW、轉速達2800轉/分鐘，切割工件直徑較大的場合。因為切割時扭矩力較大，對切割片損傷也比較大，因此會要求切割片要有一定剛性，我們通常會選用厚度3.8mm切割片。同時由于切割直徑較大，切割片受到阻力也會增大，切割面產生溫度會很高，因此降低切削溫度會非常的重要。如果有條件的話，切割時要加水冷卻。實驗證明：如果切割時加水冷卻可以提高切割片耐用度1.5-2倍。但有些場合沒有條件加水冷卻。金剛石鋸片是在工業加工中經常使用的一種設備，有時我們在使用金剛石鋸片時會聽到異常聲音，這表示鋸片不能繼續工作，究竟是什么原因會導致金剛石鋸片出現異響呢。
