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擠壓筒類鍛件的質量問題

質量問題不是小事，好質量贏得客戶的口碑，如果是那種殘次品不僅會遭退貨，還會砸招牌，后果你自己想！要解決擠壓內襯外套生產廠類鍛件的質量問題，一方面使筒內變形盡可能均勻，另一方面還應重視孔口部分的變形均勻問題，可以從下列幾方面采取相應對策：

1.減小摩擦阻力。

如改善模具表面粗糙度，采用良好的潤滑劑和釆用包套擠壓等。例如，冷擠壓鋼材時，需將坯料進行磷化和皂化。磷化的目的是在坯料表面形成多孔性組織， 以便較好地儲存潤滑劑。皂化的作用是潤滑。又如熱擠壓合金鋼和鈦合金時，除了在坯料表面涂潤滑劑外，在坯料和凹模孔口間加玻璃潤滑墊。熱擠鋁合金型材時，為防止產生粗晶環等，常在坯料外面包一層純鋁。

2.在鍛件圖允許的范圍內，在孔口處作出適當的錐角或圓角

3.用加反向力的方法進行擠壓，這有助于減小內、外層變形金屬的流速差和附加應力.擠壓低塑性材料時宜采用。

4.采用髙速擠壓，因為高速變形時摩擦系數小一些。

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擠壓筒填充系數

用擠壓機的廠家，對于擠壓內襯外套生產廠填充系數有必要了解一下，填充系數可能會影響到產品的終效果。擠壓筒內孔的斷面積同錠坯的斷面積之比，即K=Ft/Fz；式中K為擠壓筒填充系數；Ft為擠壓筒內孔斷面積；Fz為錠坯的斷面積。金屬擠壓時，為了便于把錠坯順利地裝入擠壓筒內，錠坯的直徑應比擠壓筒的內徑小。在擠壓開始階段，金屬首先充滿擠壓筒，填充系數一般為1.06～1.15，某些特殊合金可取更大些。填充系數的大小根據擠壓方式、擠壓筒的大小及擠壓制品的組織性能確定。

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分流組合模設計時應考慮以下幾點：

(1)擠壓比λ。 在組合模擠壓過程中，金屬流動經過二次激烈變形，阻力很大。因此，擠壓比λ要選擇合適，否則影響焊合質量。

(2)分流比K。指分流孔面積與制品斷面積之比，其值的大小直接影響到擠壓阻力大小、制品的成形和焊合質量。K值越小，擠壓變形阻力越大，這對模具和擠壓生產都是不利的。擠壓管材時K為5～10，擠壓型材時K為10～30。

(3)分流孔。它的形狀、大小和排列方式等影響到擠壓制品的質量、擠壓力和模具的壽命。分流孔的數目有2孔、3孔及多孔，主要根據產品的形狀、斷面大小、一次擠壓的根數和不同的擠壓條件確定。

(4)分流橋。結構如圖8所示，它直接影響擠壓金屬的流動快慢、焊合質量、擠壓力大小和模具強度等。分流橋寬度B一般比型材空腔寬度大3～10mm。分流橋的截面多采用矩形倒角或近似水滴形截面。

(5)模芯(舌頭)。結構形式有錐形、錐臺形和凸臺形3類，如圖9所示

(6)焊合室。焊合室的高度、形狀和入口形式均影響焊合質量和擠壓阻力的大小。焊合室的高度一般以擠壓筒內徑而定。焊合室形狀一般為蝶形。

(7)模孔尺寸。在設計時，主要考慮金屬冷卻后的收縮量、型材模孔尺寸確定與用平模擠壓型材時的相同。

(8)工作帶長度L1。確定工作帶尺寸時必須遵循的原則(圖10)是：分流橋底入料困難處工作帶長度為成品厚度的兩倍，即2s(s為型材壁厚)；分流孔處工作帶長度一般為2s 1mm，也可根據型材壁厚及分流孔的通位長度e的變化確定工作帶的長度。設計要求圖與實心型材模的設計基本相同；模芯工作帶應比模孔工作帶長1mm。

成品率提高，意味著收益，那擠壓成品率有哪些因素制約，雨晗廠家著這里講一下擠壓系數這個因素，適當提高擠壓系數，提高擠壓成品率。

每個鋁材廠都有一系列擠壓機型，各廠家根據產品的擠壓比、冷床長度、制品外接圓直徑、擠壓筒長度和直徑等，合理確定制品將在哪臺擠壓機上生產。實踐證明，同樣規格的制品放在不同噸位的擠壓機上生產時，由于擠壓系數不同，對制品的組織、性能和生產效率有很大影響，其成品率也會產生差異。

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