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切削用量三要素是指切削深度、進給量和切削速度。

切削深度：ap=(dw-dm)/2(mm) dw=未加工工件直徑 dm=已加工工件直徑，切削深度也就是我們通常所說的吃刀量。

切削深度的選擇：切削深度αp應根據(jù)加工余量確定。粗加工時，除留下精加工的余量外，應盡可能一次走刀切除全部粗加工余量。這不僅能在保證某種耐用度的前提下使切削深度、進給量?、切削速度V的乘積大，而且可以減少走刀次數(shù)。在加工余量過大或工藝系統(tǒng)剛度不足或刀片強度不足等情況下，應分成兩次以上走刀。這時，應將次走刀的切削深度取大些，可占全部余量的2/3～3/4；而使第二次走刀的切削深度小些，以使精加工工序獲得較小的表面粗糙度參數(shù)值及較高的加工精度。

如何減少機械加工誤差提高機械加工精度

在機械加工過程中所生產(chǎn)出來的工件精度很大程度上會受到機床精度的影響，其具體操作中往往是通過機床直接作用生產(chǎn)工件,機床在經(jīng)過長時間的運作之后必然會形成一些磨損。隨著磨損程度的不斷加深,誤差值就會越來越大,在機床產(chǎn)生的誤差中主要有傳動鏈誤差、導軌誤差、主軸回轉(zhuǎn)誤差三部分組成。

機械加工過程中,由于工件類型的差別,刀具的種類也是十分復雜的，不同幾何形狀的刀具在技工生產(chǎn)中其產(chǎn)生的誤差也是各不相同的，刀具誤差很大程度上是由于刀具的幾何形狀及種類影響的。如在固定尺寸刀具加工工件時,刀具的精度直接關系到工件的生產(chǎn)精度,其誤差對加工精度的影響很大，相比之下車刀類刀具其對機床加工的影響相對較小。夾具在機床的運作中主要是起到固定刀具的作用,要想提高機械加工精度，對夾具校準和固定要求相對較高,對于一些位置較為特殊的夾具,其對誤差的影響更大，所以在對機床進行安裝調(diào)試時要引起高度重視。

產(chǎn)品零件圖樣的工藝性審查

產(chǎn)品零件設計圖樣下發(fā)前，首要先要進行產(chǎn)品零件圖樣的工藝性審查。所謂零件結構工藝性審查是指：所設計的零件在能滿足使用（質(zhì)量）要求的前提下，制造的可行性和經(jīng)濟性。如果公司設備（含外協(xié)供應商）能力不能進行加工，或者加工不經(jīng)濟，應向設計者提出修改意見和建議。當然前提條件是滿足使用（質(zhì)量）要求。產(chǎn)品設計質(zhì)量并不是精度越高越好，應該是“適用”就好，現(xiàn)在公司部分設計人員，由于工作經(jīng)驗不足，設計的產(chǎn)品工藝性考慮不足，總是將設計精度無限提高，如在哈車電機設計時，前曲路環(huán)與軸承內(nèi)蓋部分配合尺寸是0.8mm間隙配合，但產(chǎn)品零件圖樣的尺寸公差卻為六級精度（0.03），大大增加了加工成本和檢查成本。檢查員是按設計圖樣工藝（檢驗）文件標準進行檢查，是“符合性”檢查。如不符合就必須提出。當然在新產(chǎn)品試制期間，設計人員、工藝人員允許現(xiàn)場更改產(chǎn)品圖樣或工藝文件，但檢查人員需要記錄并督促技術人員正式更改技術文件。

加工順序的安排

1、按加工性質(zhì)和作用不同，工藝過程一般分為粗加工、半精加工和精加工三個階段。劃分加工階段有以下作用：

1）避免毛坯內(nèi)應力重新分布而影響加工精度。如鑄件、焊接件內(nèi)應力釋放等；

2）避免粗加工時較大夾緊力和切削力所引起的彈性變形和熱變形影響加工精度。

3）可及時發(fā)現(xiàn)毛坯缺陷，避免不必要的損失。

4）合理使用機床，保持機床精度。

5）適應加工過程中熱處理的需要。