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發(fā)布時間：2021-10-13 02:11
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（1）原材料即帶鋼卷，焊絲，焊劑。在投入前都要經(jīng)過嚴格的理化檢驗。（2）帶鋼頭尾對接，采用單絲或雙絲埋弧焊接，在卷成鋼管后采用自動埋弧焊補焊。（3）成型前，帶鋼經(jīng)過矯平、剪邊、刨邊，表面清理輸送和予彎邊處理。（4）采用電接點壓力表控制輸送機兩邊壓下油缸的壓力，確保了帶鋼的平穩(wěn)輸送。（5）采用外控或內(nèi)控輥式成型。（6）采用焊縫間隙控制裝置來保證焊縫間隙滿足焊接要求，管徑，錯邊量和焊縫間隙都得到嚴格的控制。（7）內(nèi)焊和外焊均采用美國林肯電焊機進行單絲或雙絲埋弧焊接，從而獲得穩(wěn)定的焊接質(zhì)量。（8）焊完的焊縫均經(jīng)過在線連續(xù)超聲波自動傷儀檢查，保證了的螺旋焊縫的無損檢測覆蓋率。若有缺陷，自動報警并噴涂標記，生產(chǎn)工人依此隨時調(diào)整工藝參數(shù)，及時消除缺陷。（9）采用空氣等離子切割機將鋼管切成單根。（10）切成單根鋼管后，每批鋼管都要進行嚴格的首檢制度，檢查焊縫的力學性能，化學成份，溶合狀況，鋼管表面質(zhì)量以及經(jīng)過無損探傷檢驗，確保制管工藝合格后，才能正式投入生產(chǎn)。（11）焊縫上有連續(xù)聲波探傷標記的部位，經(jīng)過手動超聲波和X射線復查，如確有缺陷，經(jīng)過修補后，再次經(jīng)過無損檢驗，直到確認缺陷已經(jīng)消除。（12）帶鋼對焊焊縫及與螺旋焊縫相交的丁型接頭的所在管，全部經(jīng)過X射線電視或拍片檢查。（13）每根鋼管經(jīng)過靜水壓試驗，壓力采用徑向密封。試驗壓力和時間都由鋼管水壓微機檢測裝置嚴格控制。試驗參數(shù)自動打印記錄。（14）管端機械加工，使端面垂直度，坡口角和鈍邊得到準確控制。σ相脆化：奧氏體型不銹鋼、鐵素體不銹鋼和雙相鋼易發(fā)生σ相脆化。因為組織中析出了百分之幾的α相，韌性明顯下降。“相一般是在600～900℃范圍內(nèi)析出，尤其在75℃左右易析出。作為防止”相產(chǎn)生的預防型措施，奧氏體型不銹鋼中應盡量減少鐵素體的含量。
475℃脆化，在475℃四周(370—540℃)長時間保溫時，使Fe—Cr合金分解為低鉻濃度的α固溶體和高鉻濃度的α’固溶體。當α’固溶體中鉻濃度大于75%時形變由滑移變形轉(zhuǎn)變?yōu)閷\晶變形，從而發(fā)生475℃脆化。
1、涂油打標：在檢查合格的螺旋鋼管進行涂油操作以防腐蝕，并根據(jù)客戶的要求進行打標。
2、矯平銑邊：使用壓砧機將原來卷曲的鋼板調(diào)平，再通過銑邊機對鋼板兩邊緣進行雙面銑削，使之達到要求的板寬、板邊平行度和坡口形狀。
3、剪切成型：將鋼 板沿外沿螺旋卷曲成管狀。
4、對焊切割：采用雙面埋弧焊技術進行預焊接，內(nèi)焊接，外焊接。將焊接成型的鋼管使用等離子尺切割成規(guī)范長度。
5. 目視檢查：由技術人員對一些基本的參數(shù)進行檢查。
6、超聲波探傷：對內(nèi)外焊縫及焊縫兩側(cè)母材進行100%的檢查。
7、X射線探傷：對內(nèi)外焊縫進行 100%的X射線工業(yè)電視檢查，采用圖象處理系統(tǒng)以保證探傷的靈敏度。
8、打壓試驗：在水壓試驗機上對螺旋鋼管進行逐根檢驗以保證鋼管達到標準要求的試驗壓 力。
9、倒棱平頭：將檢驗合格后的螺旋鋼管進行管端加工，達到要求的管端坡口尺寸。
10. 后檢查：螺旋鋼管再次進行超聲波和X射線探傷以及進行管端磁粉檢驗,檢查是否存在焊接問題及管端缺陷
因為鋼制管道、設備的浸蝕，造成制造業(yè)企業(yè)停產(chǎn)產(chǎn)品品質(zhì)降低。危害生活氣路、供供暖蒸氣或開水，給老百姓生活產(chǎn)生許多艱難。埋地石油管道氣、水等管道、管道網(wǎng)的泄露，公司煉油廠，化工廠、化學纖維、有機肥、制藥業(yè)等管道、設備的跑、冒、滲漏。除虧損很多有用的成分外又引起明顯的空氣污染，乃至引發(fā)火災事故、發(fā)生、塌毀等毀滅性安全事故。由于金屬腐蝕的普遍現(xiàn)象。為了更好地預防或緩解金屬腐蝕的產(chǎn)生。各種各樣金屬防腐技術性和加工工藝應時而生。金屬防腐新技術新工藝、新型材料、新設備的應用推廣。增加管道設備使用期限，節(jié)約資產(chǎn)、確保生產(chǎn)安全。在我國石油化工設備、公用事業(yè)等領域。管道因浸蝕破孔達2千次/年。其具體產(chǎn)生在無縫鋼管的連接處和管道本身的磕磕碰碰傷。 
