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丁基再生膠在自行車內胎中的作用

使用丁基再生膠生產自行車DINGJI內胎可以降低生產成本，但丁基再生膠在內胎加工中不僅可以降低原料成本，還能夠改進膠料硫化性能，改善丁基內胎接頭工藝，提高內胎抗撕裂性能；起到這些作用的前提是在丁基再生膠質量的基礎上的。

全丁基再生膠生產內胎基礎配方

丁基再生膠 180份，硫磺 2份，促進劑 6份，氧化鋅 5份，硬脂酸 1份，炭黑 60份，石蠟油 20份，增粘樹脂 6份，其他 20份；合計：299份。

由于輪胎工業的發展，1948年美國 Goodrich輪胎公司發明了無內胎輪胎。他們采用天然橡膠／丁苯橡膠／丁基橡膠再生膠做氣密層。這種氣密層存在內壓損失大、接頭易損壞、與胎體天然橡膠粘合不牢等問題。1953年 Morrisey通過對丁基橡膠進行改性，開發出丁基橡膠化的方法。1954年Goodrich輪胎公司采用了化丁基橡膠 Hycar 2204制造無內胎輪胎。但是，早期的化丁基橡膠的均勻性、穩定性和成本都不夠理想。Polysar公司1971年開發出一種化丁基橡膠連續制造法。該法生產的化丁基橡膠質量穩定，可以大批量生產，從而廣泛應用于鋼絲子午線輪胎和乘用胎的氣密層（內膠層）。

　硫化 “硫化”一詞有其歷史性，因的天然橡膠制品用硫磺作交聯劑進行交聯而得名，隨著橡膠工業的發展，現在可以用多種非硫磺交聯劑進行交聯。因此硫化的更科學的意義應是“交聯”或“架橋”，即線性高分子通過交聯作用而形成的網狀高分子的工藝過程。從物性上即是塑性橡膠轉化為彈性橡膠或硬質橡膠的過程。“硫化”的含義不僅包含實際交聯的過程，還包括產生交聯的方法。

丁基橡膠是合成橡膠的一種，由異丁烯和少量異戊二烯合成。制成品不易漏氣，一般用來制造汽車、飛機輪子的內胎。丁基橡膠是異丁烯和異戊二烯的共聚物，它在1943年投入工業生產。

丁基橡膠，簡稱IIR，是Isobutylene Isoprene Rubber的縮寫。具有良好的化學穩定性和熱穩定性，突出的是氣密性和水密性。它對空氣的透過率僅為天然橡膠的1/7，丁苯橡膠的1/5，而對蒸汽的透過率則為天然橡膠的1/200，丁苯橡膠的1/140。因此主要用于制造各種內胎、蒸汽管、水胎、水壩底層以及墊圈等各種橡膠制品。