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發布時間:2020-12-29 14:07  
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RTMS采用光纖傳感器實現非接觸扭轉振動測量,硬件上采用葉片振動測量系統,相較于傳統光電編碼、齒輪脈沖等傳統方法具有以下優勢:
1.光纖非接觸式測量,無需測量改裝,無需動平衡;
2.傳感器工作距離寬,動態響應快,對橫向振動不敏感,滿足軸系振動的實際工況要求。
3.雙傳感器差分扭轉測量算法,客服了傳統方法中轉速不穩導致的測量誤差。
RTMS尤其適用于大直徑旋轉軸傳遞功率、靜扭矩、動扭矩及扭振的高精度在線監測。
扭振是關于傳動系統激勵頻率對固有頻率影響程度的計算,反映了系統是否存在諧振(共振)的危險程度,主要與系統各組成件的轉動慣量和扭轉剛度有關,即與設備的結構尺寸有關.并非實際運轉中的振動,當然現在有儀器可以檢測.
分析旋轉機械振動故障時,一般都是指平行振動,即振動質量僅沿著直線方向往返運動,包括轉軸軸線垂直方向的徑向振動和沿軸線方向的軸向振動兩種形式。除此之外,有時還會遇到繞著軸線進行的扭轉振動。

RTMS采用光纖傳感器實現非接觸扭轉振動測量,硬件上采用葉片振動測量系統,相較于傳統光電編碼、齒輪脈沖等傳統方法具有以下優勢:
1.光纖非接觸式測量,無需測量改裝,無需動平衡;
2.傳感器工作距離寬,動態響應快,對橫向振動不敏感,滿足軸系振動的實際工況要求。
3.雙傳感器差分扭轉測量算法,客服了傳統方法中轉速不穩導致的測量誤差。
RTMS尤其適用于大直徑旋轉軸傳遞功率、靜扭矩、動扭矩及扭振的高精度在線監測。
旋轉機械的主要功能是由旋轉部件來完成的,轉子是其最主要的部件。旋轉機械發生故障的主要特征是機器伴有異常的振動和噪聲,其振動信號從幅域、頻域和時域反映了機器的故障信息。因此,了解旋轉機械在故障狀態下的振動機理,對于監測機器的運行狀態和提高診斷故障的準確率都非常重要。
轉子振動的基本特性
旋轉機械的主要部件是轉子,其結構型式雖然多種多樣,但對一些簡單的旋轉機械來說,為分析和計算方便,一般都將轉子的力學模型簡化為一圓盤裝在一無質量的彈性轉軸上,轉軸兩端由剛性的軸承及軸承座支承。該模型稱為剛性支承的轉子,對它進行分析計算所得到的概念和結論用于簡單的旋轉機械是適用的。由于做了上述種種簡化,若把得到的分析結果用于較為復雜的旋轉機械時不夠精準,但基本上能夠說明轉子振動的基本特性。
大多數情況下,旋轉機械的轉子軸心線是水平的,轉子的兩個支承點在同一水平線上。設轉子上的圓盤位于轉子兩支點的中央,當轉子靜止時,由于圓盤的重量使轉子軸彎曲變形產生靜撓度,即靜變形。此時,由于靜變形較小,對轉子運動的影響不顯著,可以忽略不計,即認為圓盤的幾何中心O′與軸線AB上O點相重合,轉子開始轉動后,由于離心力的作用,轉子產生動撓度。此時,轉子有兩種運動:一種是轉子的自身轉,即圓盤繞其軸線AO′B的轉動;另一種是弓形轉動,即彎曲的軸心線AO′B與軸承聯線AOB組成的平面繞AB軸線的轉動。

RTMS采用光纖傳感器實現非接觸扭轉振動測量,硬件上采用葉片振動測量系統,相較于傳統光電編碼、齒輪脈沖等傳統方法具有以下優勢:
1.光纖非接觸式測量,無需測量改裝,無需動平衡;
2.傳感器工作距離寬,動態響應快,對橫向振動不敏感,滿足軸系振動的實際工況要求。
3.雙傳感器差分扭轉測量算法,客服了傳統方法中轉速不穩導致的測量誤差。
RTMS尤其適用于大直徑旋轉軸傳遞功率、靜扭矩、動扭矩及扭振的高精度在線監測。
為解決實際測試中軋機傳動系統關鍵點處動態扭矩不易同時測量的難題,提出一種扭振信號拓撲網絡的軋機動態扭矩測量方法。通過把扭振計算的力矩和轉角位移看作系統的輸入輸出信號,依據拓撲思想,建立信號之間的扭振信號拓撲網絡模型。把有限實測點的測試數據代入扭振信號拓撲網絡模型,可獲得傳動系統中其它關鍵點處的扭振參數值。軋機實際現場扭矩測試和數據分析處理結果驗證了理論推導的正確性。這為軋機現場監測中不易同時布置傳感器且非同軸的關鍵測點的振動參量獲取提供了有效方法。通過編制程序可以實現軋機扭振在線監測和故障分析,從而保證軋機正常平穩運行。

RTMS采用光纖傳感器實現非接觸扭轉振動測量,硬件上采用葉片振動測量系統,相較于傳統光電編碼、齒輪脈沖等傳統方法具有以下優勢:
1.光纖非接觸式測量,無需測量改裝,無需動平衡;
2.傳感器工作距離寬,動態響應快,對橫向振動不敏感,滿足軸系振動的實際工況要求。
3.雙傳感器差分扭轉測量算法,客服了傳統方法中轉速不穩導致的測量誤差。
RTMS尤其適用于大直徑旋轉軸傳遞功率、靜扭矩、動扭矩及扭振的高精度在線監測。
通常電廠發生軸段多處斷裂等重大事故的原因,多數是由于大型汽輪發電機組軸系機電耦合振蕩致使軸系扭振所造成。國內外近年來因扭振引起的機組軸系損壞高達30多起,造成了巨大經濟損失,扭振問題已成為當今世界各國發展大機組必須解決的問題,通過扭振信號來監測主軸的運行狀態可以防止災害事故的發生,可以對軸及其相關部件進行損傷檢測和故障診斷,從而保證機組的安全經濟運行,具有極其重要的現實意義。
