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空氣預熱器結構介紹

轉子

連在中心筒輪轂上的低碳鋼主隔板為轉子的基本構架，轉子隔倉由中心筒和外部分倉組成。轉子中心筒包括中心筒輪轂和內部分倉，其中轉子主徑向隔板與中心筒輪轂連為一體。從中心筒向外延伸的主徑向隔板將轉子分為24 倉，這些分倉又被二次徑向隔板分隔呈48倉。主徑向隔板和二次徑向隔板之間的環向隔板起加強轉子結構和支撐換熱元件盒的作用。轉子與換熱元件等轉動件的全部重量由底部的球面滾子軸承支撐，而位于頂部的球面滾子導向軸承則用來承受徑向水平載荷。

對空預器的改造

脫硝系統中當氨的逃逸量為 1 μL/L 以下時，煙氣中的氨含量很少，NH4HSO4生成量也很少，此時空預器的堵塞現象較輕；當氨逃逸量增加到 2 μL/L時，空預器正常運行 0.5 年后發生明顯的堵塞現象；當氨逃逸量增加到 3 μL/L 時，空預器正常運行 0.5年堵塞現象嚴重。因此，控制氨逃逸量是保證空預器性能的關鍵。脫硝系統實際運行過程中，造成氨逃逸率高的原因主要是催化劑活性降低、NOx和NH3濃度場分布不均勻以及氨過噴。NOx和 NH3濃度場分布不均勻可通過調整噴氨的各閥門開關程度調整濃度場分布。SCR 催化劑的使用壽命一般為3 年。在催化劑使用 15 000～20 000 h 后，其活性通常約降低 1/3。此時如果要提高 NOx轉化率，需要增大催化劑的注入量，但這又會造成 NH3逃逸水平的 （＞5 μL/L）。因此，工程中采用通過預留催化劑將來層的方法來控制 NH3逃逸率，即在 SCR 投運的初始階段，使用 2 層或 3 層催化劑；2 年后，新增 l 層催化劑；3 年后，更換已到使用壽命的催化劑，確保 NH3逃逸率始終控制在 3 μL/L 以下。

合成氨工業中上、下行煤氣的余熱回收

根據我國工業發展的特殊情況，我國的合成氨工業從生產規模上可分為小合成氨、中合成氨和大合成氨生產。生產的原料路線有煤、油及。由于原料路線不同因而生產工藝路線及采用的設備也不盡相同。針對不同工藝路線設計的特點，熱管技術在合成氨工業生產中有以下幾種應用類型。

①回收低溫余熱預熱助燃空氣，或生產低壓蒸汽作為生產原料；②回收高溫余熱生產中壓蒸汽作為原料蒸汽的補充，或生產高壓蒸汽作為生產的動力源；③控制固定床催化反應器的化學反應溫度，使其向反應溫度曲線無限逼近，從而提高CO變換反應器的CO變換率及合成氨塔內氨的合成率。

以上三種類型在不同的生產規模及不同的原料工藝路線中應用的方式及設計思路均不同，必須針對不同的實際條件采用不同的結構設計才能收到良好的效果。

什么是低溫腐蝕

煙氣中水蒸汽的溫度是不高的，一般約為40~60度，但如果煙氣中含有SO3，則與水蒸汽形成硫酸蒸汽，使煙氣的溫度大大提高，稱為酸。（如煙氣中硫酸蒸汽濃度為10%時，酸升高至190度）。燃料中的硫在燃燒時與氧化合形成SO2，其中有小部分再被氧化，生成SO3。由于空氣預熱器下部的煙氣溫度不高，壁溫經常低于煙氣。煙氣中的硫酸蒸汽就開始凝結在預熱器受熱面上造成硫酸腐蝕。同時，凝結的硫酸粘附飛灰，并與受熱面上的積灰起化學反應，引起積灰硬化，形成以硫酸鈣為基質的水泥狀物質，嚴重的積灰導致傳熱性能下降，又使管壁溫度降低，凝結的酸液更多，這樣就使預熱器的積灰與腐蝕越加嚴重，造成嚴重的腐蝕與堵灰。低溫腐蝕常發生在空氣預熱器上，但是當燃料含硫量較高，過量空氣系數較大時，導致煙氣中SO3含量較多，酸較高，在遇到給水溫度較低的情況時，省煤器也有可能發生低溫腐蝕。