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發布時間：2021-08-30 05:20
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汽車涂裝的前處理工藝
為獲得涂層，涂漆前需對被涂物表面進行的前處理工作，均稱為漆前表面處理。前處理是涂裝工藝的基礎，它對整個涂層的質量有著很大的影響，主要包括表面清理（除油，除銹，除塵等）和磷化處理兩個部分。
表面清理的下幾種方法：
（1）用熱堿液清洗和用擦洗除去油污；在玻璃鋼表面先用320-400目砂紙先打磨，然后用清洗除去脫膜劑；車身表面的黃銹應用磷酸配制的清洗液擦洗，以保證涂層有優良的防腐蝕性，以及涂層與被涂物表面有良好的附著力。
（2）對經清洗過的被涂金屬制件表面進行各種化學處理以提高漆膜的附著力和耐腐蝕性能。對鋼板制件進行特種化學處理，以提高漆膜和基材的結合力。
（3）采用機械方法清除被涂物的機械加工缺陷和創造涂膜所需的粗糙度。
磷化處理方式有整體噴射和整體浸式。采用薄膜型鋅鹽快速磷化處理，磷化膜質量1-3g/m，膜厚1-2μm，結晶粒度1-10μm，可采用低溫25-35℃或中溫50-70℃進行磷化。
車身電泳漆選用與防腐蝕性
汽車防腐蝕關鍵的就是車身和零部件防銹蝕。對車主來說，沒有比突然發現光潔的車身上出現了銹點更讓人糟心的事情了。車身漆膜是由多個涂層構成的，目前主流的二涂車漆由內到外分為電泳層、中涂層、色漆層、清漆層4個涂層，其中電泳層是所有車漆噴涂的基礎層， 也就是我們俗稱的底漆。
整個車身的外部框架大部分是由一層鋼板構建而成的，無論鋼板先天條件多么，強度多么高，一旦出現了腐蝕、銹穿等現象，在實際使用中就和一層脆弱的薄紙沒什么區別了。而車身原本的設計初衷是為了保護乘客生命安全，如果在銹蝕的情況下發生碰撞，將無法起到任何保護作用。
要讓一輛汽車的車身既穿上華麗的外衣，又能持續耐腐蝕并保持剛強度，電泳漆的作用則是至關重要的，因為它不僅是連接車身鋼板和外漆的紐帶，還與車身防腐直接相關。當車身鋼板被電泳漆包裹形成電泳層后，車身即使在高溫、潮濕及強腐蝕等極端壞境下，也能多年不出現腐蝕。因此，為了讓車身達到優越的耐腐蝕性，每個主機廠的工程師在電泳漆的選擇和車身的防腐蝕管控上都會下很大的功夫。
在電泳漆的涂裝過程中，白車身進入充滿電泳漆的電泳槽里，經過電化學反應，車身表面會附著上電泳漆，再經過160 ℃以上的高溫烘烤，終形成電泳漆膜。車身的外表面電壓較高，電泳漆更容易附著，但車身內腔、復雜的嚴重屏蔽盒狀結構以及電場等難以達到的部位則很難附著上電泳漆。而泳透力高的電泳漆就能保證在外板膜厚滿足要求的同時，內腔也能達到很高的膜厚。由此可見，泳透力是考量電泳漆進入凹陷的能力，是電泳漆的一項重要指標。
關于泳透力的檢測方法有很多種，一般選用四枚盒法進行測試。所謂四枚盒法就是將四塊板子組裝成盒裝結構，留有一個小孔讓電泳漆流進去，電泳完成后測試內側和外側膜厚的比值（G/A），這個比值就是泳透力了。泳透力越高，內腔上膜就越容易。
輪轂電泳涂裝線實際生弊病原因
當前，在車身、零部件的制造工藝過程中，為提高涂裝質量、降低成本，大多采用了陰極電泳漆作為涂裝與防腐處理的底層涂料。電泳涂裝可以對工件的內腔、夾縫等部位進行涂裝，大大提高這些區域的防腐性能。
汽車輪轂屬于典型帶有夾縫的工件，在生產線上常有輪轂夾縫、焊縫等處前處理轉化膜出現返銹，轉化膜不完整現象。電泳后輪轂夾縫里出現漆膜起泡或者有類似漆渣狀的物質流掛的存在。另外，電泳后的輪轂長時間放在室外后，有時會從輪轂夾縫處流出黃色銹水。在生產中，輪轂夾縫越小，越易出現此類問題。
輪轂電泳涂裝線實際生弊病原因
（1）除油不徹底。從工藝上看，預脫脂、脫脂兩道工序，有噴淋和浸漬，對一般工件是完全可以除去工件上油污的，但從實際效果看，卻存在夾縫等處除油不凈現象。
（2）殘留酸根離子的影響。輪轂在酸洗時，由于無機酸根離子半徑很小，極容易滲到輪轂夾縫內部，在后道水洗時也較難以清洗干凈，這些酸根離子就成為腐蝕的隱患。
（3）轉化膜方面輪轂夾縫里若pH偏高，工件、溶液界面發生酸堿中和反應，阻礙甚至停止轉化初始反應，不易或不能形成轉化膜。夾縫里若pH值偏低，引起金屬腐蝕的加速、加劇，導致轉化膜質量變差。
卡車車身陰極電泳涂裝工序過程
一、車身電泳過程
1、車身在經鈍化水洗后，進入電泳槽。
電泳時間一般在3min左右，厚度要求薄膜是內表面14~18um左右，外表面18~22um左右；厚膜電泳在車身外表面可達30~40um左右。
2．零次UF液噴洗。
車身出電泳槽后，進行UF液噴淋沖洗，噴涂壓力一般在0.06~0.08MPa左右，各車身通過噴淋段的時間在60~90秒鐘，UF流量一般在于2.2m3/h左右。
二、超濾液清洗
1、車身進入超濾液沖洗區域。噴嘴流量2.2m3/h左右，入口噴洗壓力0.04MPa，出口噴洗壓力0.08MPa左右，噴洗時間是60~90秒鐘每輛車。
2、循環UF液浸、噴洗：
車身經噴洗后進入50m3~100 m3左右的浸洗槽。車身浸洗出槽后，仿形管上的噴嘴立即自動對車身噴洗，出口壓力0.8~1.0Mpa，出口噴洗流量2.2 m3/h左右。
3、新鮮UF液噴洗：
車身進入新鮮超濾液清洗區域進行新鮮超濾液沖洗。入口壓力是0.03~0.05MPa左右，出口壓力為0.08~0.10MPa，噴嘴流量為2.2m3/h，噴洗時間等同鏈速運行此工序段時間，新鮮超濾槽容量V=10m3以上。
三、去離子水洗
1、循環去離子水浸噴洗：在UF液噴洗后，由運輸鏈送入55m3左右的循環去水洗浸洗噴洗壓力為0.08~0.10MPa，噴嘴流量2.0m3/h。
2、新鮮去離子水噴洗：
車身經瀝水段進入新鮮去離子水噴洗區域，進行噴洗，噴洗壓力為0.08~0.10MPa，噴嘴流量2.2m3/h，噴洗時間同鏈速，新鮮超濾槽容量V=10 m3以上。
四、電泳底漆烘干
1、車身由懸鏈經機動輥床轉入地面鏈，并隨可傾輥床進入瀝水段，瀝凈車身內腔的水分。
2、車身瀝凈水后，升降機將車身送入烘干室進行烘干。烘干溫度：160~180℃，時間：20~30min。
3、車身烘干后，送入強冷室進行冷卻至40℃以下，電泳后的車身自動進入下道工序或貯存線.。
