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鋁陽極氧化染黑工藝中的故障以及解決方法

1）、氧化膜接觸了油污或堿性物質工件經陽極化后在染色之前要防止與油污或堿性物質接觸，以避免氧化膜在染色過程中與染色液隔離或受到破壞。建議先裝夾再堿洗。

2）、夾具的位置或陽極化時工件的懸掛角度不當，夾具的位置與陽極化工件的懸掛角度對氧化膜的質量有很大影響，尤其是因此而產生窩氣的更不是少見，為避免這一問題，除在裝夾和懸掛工序中需要特別注意之外，在陽極化和染色過程中還應多次搖晃工件，使工件的凹入部位在此工序中所產生的氣體能及時排除。染色時工件間互相貼合因染色時互相貼合而形成的“陰陽面”多出現在平面件上，出現這種情況的工件應在干燥之前先挑出來，在鉻酸或xiao酸溶液中退色后重新染色。

(1)調高pH至工藝規范。

(2)過濾著色液，除去懸浮微粒，以減少浮色的 產生。配制著色液的方法為：用少許蒸餾水或去離子水將計量的有機染料調成糊狀，加入備用槽中加水稀釋，過濾，濾液直接進入著色槽，稀釋至工作面，攪拌均勻，調整pH后即可使用。

(3)加強著色前后處理，徹底清洗零件表面殘余 的氧化液和著色液。著色后，立即封閉和干燥，以防鋁制品表面產生流色、發花等不良后果。

(4)降低著色溶液溫度。鋁氧化著色分冷、熱著色 兩種，主要根據染料的性質和工藝要求而決定。一般冷著色時間較長，著色容易控制；熱著色速度快，但色調難掌握。通常采用熱著色，著色液溫度以40 ~60°C為宜。著色液溫度過高，會使染料分子在尚未滲透到氧化膜空隙內便將表層封閉，從而降低著色牢固度而使表面發花。溫度太低，著色也會出現發花現象。

陽極氧化之封孔處理中的問題及其解決方法

1、封孔不合格（熱封孔）。熱封孔不合格的原因很多，主要有封孔溫度低、pH值偏低、封孔時間短以及溶液中雜質超標等，在雜質控制中尤其要控制二氧化硅和磷酸根的含量。針對封孔不合格的原因，采取相應措施。一般槽液溫度應該高于95 ℃，pH值保持在 6.0 ± 0.5，封孔時間應該維持在陽極氧化時間的一倍以上。而大家關心的雜質含量，二氧化硅和磷酸根應在10μg/g以下。

2、封孔不合格（冷封孔）。冷封孔不合格的原因主要有pH值偏低、封孔溶液Ni2 或F一偏低、Ni2 /F-的比值不當等。尤其是槽液的成分需要準確測定及時調整。按照我國的生產實踐，考慮到保證質量和降低成本，可以將Ni2 和 F 含量 (g/L) 分別控制在1.0和0.6左右, Ni2 含量稍高一些更好，F-含量不宜過高，不然容易起粉。一般Ni2 /F-的比值保持在1.5左右或以上，但不宜超過3.0。