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       硅鐵冶煉的基本原理和CO在冶煉反應中的作用是什么？

       冶煉硅鐵主要原料是硅石，硅石中含二氧化硅約98﹪，二氧化硅很穩定，硅和氧之間的親和力很強，不易分離。生產上為了把氧從二氧化硅分離除去，采用在礦熱爐內高溫條件下，以焦炭中的碳奪取二氧化碳中的氧，而且溫度越高，碳奪取氧的能力隨之增強。受熱后爆裂程度較大的硅石，在冶煉時會惡化料面的透氣性，造成爐況變壞。這是因為在高溫條件下，碳對氧的結合能力比硅對氧的結合力大。

       可見高溫時有了碳，二氧化硅就不穩定了，這時二氧化硅中的氧和碳進行反應，生成氣態的CO，通過料層從爐口逸出。二氧化硅中的氧被碳奪走后，剩下的硅與鐵形成硅鐵。

       為什么要搗爐，如何搗爐？

       搗爐是挑翻內里粘結大塊的爐料和料面的燒結區，以增加料面的透氣性，擴大坩堝，租金爐內化學反應加快進行。

        硅鐵冶煉時，硅石在高溫下仍具有很大的粘結性。如果不及時搗爐，影響透氣性，產生刺火，干過縮小，爐內反應速度和降遼速度均減慢等。高硅硅鐵在電氣工業中可用制備半導體純硅，在化學工業中可用于制造硅酮等。顯而易見，搗爐是一項增加料面透氣性和擴大坩堝容積的重要操作。通常在出完鐵之后，原則上要搗一次爐，如果爐況很好不必每次搗，可采用扎透眼的方法，改善料面的透氣性。

       搗爐要求：搗爐速度要快，力求減少熱量損失。搗爐適應將透氣性不好的區域全挑開，注意力求少破壞坩堝。

實際生產中硅鐵成分容易偏析，就是同一爐或同一錠模的硅鐵，其含硅量也不同，有時甚至相差很大，75硅鐵的偏析現象更為嚴重。硅鐵錠的上部、底部和四周的含硅量較高，中部含硅量較低，約差1～3%。硅鐵是以焦炭、鋼屑（氧化鐵皮）、石英（或硅石）為原料用電爐冶煉制成的。為減少偏析使其成分比較均勻，75硅鐵采用深度低于100毫升淺錠的厚度不大于100毫米。

45硅鐵含硅量較低，偏析現象少，同時它的脆裂性大，如果用淺錠模澆注，冷凝后均成碎塊，脫模和入庫的損失很大。所以，45硅鐵采用深模澆注。