河北慢走絲精密加工費(fèi)用在線咨詢「中創(chuàng)欣星」

慢走絲加工

1、按照產(chǎn)品使用的材料類別、產(chǎn)品的形狀和精度等各項(xiàng)指標(biāo)對(duì)該產(chǎn)品進(jìn)行工藝分析，訂出工藝。

2、確定產(chǎn)品在模具型腔中擺放的位置，進(jìn)行分型面、排溢系統(tǒng)和澆注系統(tǒng)的分析和設(shè)計(jì)。

3、對(duì)各個(gè)活動(dòng)的型芯拼裝方式和固定方式進(jìn)行設(shè)計(jì)。

4、抽芯距和力的設(shè)計(jì)。

5、頂出機(jī)構(gòu)的設(shè)計(jì)。

6、確定壓鑄機(jī)，對(duì)模架和冷卻系統(tǒng)設(shè)計(jì)。

7、核對(duì)模具和壓鑄機(jī)的相關(guān)尺寸，繪制模具及各個(gè)部件的工藝圖。

8、設(shè)計(jì)完成。

慢走絲加工的相關(guān)內(nèi)容

一、選用合適鎢鋼材料

慢走絲加工一般是在坯料淬硬后進(jìn)行的，如采用了T8A、T10A等碳素工具鋼，由于難以淬透，淬硬層較淺，經(jīng)使用修磨后可能將淬硬層磨掉而硬度顯著下降。3．加工液陰陽(yáng)離子失調(diào)，有雜質(zhì)1)加工時(shí)溫度什應(yīng)介于3度以內(nèi)，與環(huán)境溫度不可偏差過(guò)大。為了提高線切割鎢鋼的使用壽命和加工精度，應(yīng)選用淬透性良好的硬質(zhì)合金如MG80等牌號(hào)來(lái)制造，這些材料從表層到中心的硬度沒(méi)有顯著的降低。

二、提高機(jī)械傳動(dòng)精度

機(jī)械傳動(dòng)精度對(duì)加工精度影響很大，工作臺(tái)的位移精度和電極絲的運(yùn)動(dòng)精度都直接影響加工精度。慢走絲加工線切割床潤(rùn)滑有什么特點(diǎn)一、機(jī)床中的主要零部件多為典型機(jī)械零部件，規(guī)范化、通用化，系列化水平高。由于工作臺(tái)的移動(dòng)由多個(gè)傳動(dòng)副帶動(dòng)，如齒輪副、絲杠螺母副等，它們的傳動(dòng)精度直接影響加工精度。電極絲的運(yùn)動(dòng)精度要受導(dǎo)輪的回轉(zhuǎn)精度、導(dǎo)輪的不均勻磨損、電極絲的松弛等的影響也較大。由此可見，機(jī)械傳動(dòng)精度不高對(duì)加工質(zhì)量有較大影響。

以上內(nèi)容由中創(chuàng)欣星為您提供，今天我們分享的是慢走絲加工的相關(guān)內(nèi)容，希望對(duì)您有所幫助！

慢走絲加工需要的材料

單晶硅電池的表面織構(gòu)化已經(jīng)用酸堿異'性腐蝕的方法得到解決，轉(zhuǎn)換，穩(wěn)定性好，但是成本比較高。多晶硅是單晶硅的直接原料，能直接制備出適于規(guī)模化生產(chǎn)的大尺寸方型硅鏈，制造過(guò)程簡(jiǎn)單、省電、節(jié)約硅材料，具有更大的降低太陽(yáng)能電池生產(chǎn)成本的潛力。

由于多晶硅中的各種缺陷，如晶界、位錯(cuò)、微缺陷等，使其光電轉(zhuǎn)換效率較低，目前多晶硅電池主要制作減反射膜(SiN薄膜)和制作多孔硅降低光損失，這種方法的設(shè)備成本高。

同時(shí)國(guó)內(nèi)外嘗試了用機(jī)械刻槽工藝、反應(yīng)離子刻蝕技術(shù)、蜂窩絨面結(jié)構(gòu)技術(shù)形成絨面，由于工藝復(fù)雜、工序時(shí)間長(zhǎng)、設(shè)備昂貴和成本高等不適慢走絲線切割機(jī)床加工經(jīng)驗(yàn)合工業(yè)化生產(chǎn)。以上就是一些常見的慢走絲加工中出現(xiàn)的工藝問(wèn)題，如果您還有其他的問(wèn)題想要咨詢，我們將會(huì)竭誠(chéng)為您解決模具加工出現(xiàn)的各種問(wèn)題。以提高轉(zhuǎn)換效率和降低成本為目標(biāo)，探討和研究多晶硅電池的新型制作方法是一項(xiàng)艱巨的任務(wù)。

常規(guī)太陽(yáng)能硅片切割使用線鋸切割，切割損耗較大，且有宏觀切削力等缺點(diǎn)，而電火花錢切割具有能量密度高、無(wú)接觸去材、無(wú)宏觀切削力等優(yōu)點(diǎn)，漸漸成為加工硅片的一種手段，國(guó)內(nèi)外90年代末期開始對(duì)硅進(jìn)行了大量的電火花加工試驗(yàn)研究，使電火花加工硅片成為可能。(2)修邊時(shí):沖水壓力過(guò)低，尤其是沖頭加工時(shí)，加工過(guò)程不穩(wěn)定，會(huì)在工件外表發(fā)生絲跡或波紋。