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三種切削工藝對切削液的要求

駿遠小編今日分享來三種切削工藝對切削液的要求，如下：

1、粗車：粗車時加工余量較大，因而切削深度和進給量都較大，切削阻力大，產生大量切削熱，刀具磨損也較嚴重，主要應選用以冷卻作用并具有一定清洗、潤滑和防銹作用的水基切削液，將切削熱及時帶走，降低切削溫度，從而提高刀具耐用度。一般選用極壓乳化液效果更好。極壓乳化液除冷卻性能好之外，還具備良好的極壓潤滑性。使用水基切削液要注意機床導軌面的保養，下班前要將工作臺上的切削液擦干，涂上潤滑油。

2、精車：精車時，切削余量較小，切削深度一般只有0.05-0.8mm，進給量也小，要求保證工件的精度和表面粗糙度。精車時由于切削力小，溫度不高，所以宜采用摩擦系數低，潤滑性能好的切削液，一般采用高濃度(質量分數10%以上)的乳化液和含油性添加劑的切削液為宜。對于精度要求很高的車削，如精車螺紋，要采用菜籽油、豆油或其他產品作潤滑液才能達到精度要求。正如上面所提到的，由于植物油穩定性差，易氧化，有的工廠采用(質量分數)JQ-1精密切削潤滑劑15%和L-AN32全損耗系統用油85%作為精密切削油，效果良好。

3、鏜削：鏜削機理與車削一樣，不過它是內孔加工，切削量和切削速度均不大，但散熱條件差，可采用乳化液作切削液，適用時應適當增加切削液的流量和壓力。

切削液該怎么選比較好？

駿遠小編整理了關于部分工藝對于切削液的選擇，如下：

1、銑削加工：銑削是斷續切削，每個刀齒的切削深度時刻變化，容易產生振動和一定 的沖擊力，所以銑削條件比車削條件差。

選擇建議：

（1）高速銑削時，需要冷卻性好，并有 一定潤滑性能的切削液，如極壓乳化液。

（2）在低速銑削時，要求用潤滑性好的切削油，如精密切削油和非活性極壓油。對不銹鋼和耐熱合金鋼，可用含硫、氯極壓添加劑的切削液.

2、螺紋加工：切削螺紋時，刀具與切削材料成楔形接觸，刀刃三面被切削材料所包圍，切削力矩大，排屑較困難，熱量不能及時由切屑帶走，刀具容易磨損，切屑碎片擠塞并且容易產生振動。

車螺紋和攻螺紋時切削條件更苛刻，有時會出現崩刃和絲錐折斷，所以要求切削液同時具備較低的摩擦系數和較高的極壓性，以減少刀具的摩擦阻力和延常刀具使用壽命，一般應選用同時含有油性劑和極壓劑的復合切削液。此外，攻螺紋時切削液的滲透性能很重要，切削液能否及時滲透到刀刃上，對絲錐的耐用度影響很大，切削液的滲透性與粘度有關，粘度小的油滲透性較好，必要時可加入少量的柴油或煤油來提高甚透效果。

切削液有利于刀具壽命的延長

金屬制品行業中有一種液體被廣泛應用，并得到業界的廣泛贊譽，那就是切削液。如果將切削液涂在工作區域，可以有效地潤滑刀具，并能更好地進行切削。切削油可以延常刀具壽命，減少摩擦。金屬切削液有哪些種類？駿遠小編來告訴你。

乳化切削液是通過萃取礦物油制成的。當然，僅僅提取礦物油是不可能的。必須加入乳化劑、極壓劑等添加劑。乳化切削液能降低油滴與水的界面張力，使切削液在水中穩定分散。使用濃度根據切割或機加工操作的嚴重程度確定；當操作要求更嚴格時，應向溶液中添加更多的油。

半合成切削液是由合成潤滑劑、乳化劑和一定量的礦物油混合而成的切削液。半合成切削液的使用，可以提高切削液的抗腐蝕能力，同時具有優異的冷卻和潤濕能力，使刀具在完成加工后更容易清洗。

影響切削液防銹性能的因素？

切削液在機械加工中起著關鍵的作用,是因為切削液具有，冷卻、潤滑、清洗、防銹等作用,然而切削液的防銹性能對于加工件來說尤為重要。原因是加工工件后或許不能進行下一道工序,這就需要工件具有一定的耐腐蝕能力,可存放一段時間不生銹。

影響切削液防銹性能的因素有以下幾點：

1、切削液中添加的防銹劑本身質量品質,切削液的質量很重要。

2、切削液中防銹劑添加量,切削液中添加合適的防銹劑，才可以達到防銹目的。

3、協同防銹作用。切削液中其他成分添加劑可進行防銹補助。

4、表面活性劑助推作用,可使切削液中的防銹劑與金屬表面進行均勻的防銹反應

5、PH值的檢測很重要，,堿性環境有利于減緩金屬電子間移動的速度,

6、水質的選擇很重要，不要使用河水，井水進行調配切削液。

7、切削加工出的工件如不及時進行二次防銹工序的話，那么存儲工件環境非常重要，不要存放于潮濕的環境中，盡量保持干燥。