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發布時間：2020-12-28 12:46
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折彎機模具標準的制訂、實施、執行效果的評審是一個系統的過程。在這個過程之中是循序漸進的，要結合各個廠家的運作實際，要一分為二地看問題，有一些東西是在無形之中運作。設計者的意識要適應其公司運行的變化。
作為一位設計者,擁有其基本的技能和設計運作的工作體系。思維的碰撞，一些新模具結構的認識也是循序漸進的，不可能一口吃成胖子。所以說，折彎機模具標準化在一些公司只是口頭上說一說，而實際上還沒有建立一套可執行的標準體系，沒有制訂出結合其實際運作的技術文件。技術文件的形成也有一個認識的過程。在這個過程之中需要碰撞，在碰撞中提升、完善。
沖壓模具裝配后，應達到下述主要技術標準：
(1)緊固件裝配應可靠，螺栓螺紋旋人長度在鋼件連接時應不小于螺栓的直徑，鑄件連接時應不小于1．5倍螺栓直徑；銷釘與每個零件的配合長度應大于1．5倍銷釘直徑；螺栓和銷釘的端面不應露出上、下模座等零件的表面。
(2)落料孔或出料槽應暢通無阻，保證制件或廢料能自由排出。
(3)標準件應能互換。緊固螺釘和定位銷釘與其孔的配合應正常、良好。
(4)模具在壓力機上的安裝尺寸須符合選用設備的要求；起吊零件應安全可靠。
(5)模具應在生產的條件下進行試驗，沖出的制件應符合設計要求。
(6)模架精度應符合國家標準(JB／T8050--1999{沖壓模具模架技術條件、JB／T8071—1995沖壓模具模架精度檢查)規定。沖壓模具的閉合高度應符合圖紙的規定要求。
(7)裝配好的沖壓模具，上模沿導柱上、下滑動應平穩、可靠。
(8)凸、凹模間的間隙應符合圖紙規定的要求，分布均勻。凸?；虬寄５墓ぷ餍谐谭霞夹g條件的規定。
(9)定位和擋料裝置的相對位置應符合圖紙要求。沖裁模導料板間距離須與圖紙規定一致；導料面應與凹模進料方向的中心線平行；帶側壓裝置的導料板，其側壓板應滑動靈活，工作可靠。
(10)卸料和頂件裝置的相對位置應符合設計要求，超高量在許用規定范圍內，工作面不允許有傾斜或單邊偏擺，以保證制件或廢料能及時卸下和順利頂出。
折彎機模具等刀片的生產機械無篩網超細磨粉機經進料口螺旋送料器，將物料送入機體與導流圈之間的粉碎室，在粉碎室內被高速旋轉的刀片沖擊下，使物料甩向固定在機體上的齒圈，造成撞擊、剪切，以及物料與刀片、齒圈間的相互碰撞、摩擦、剪切進行交替粉碎。粉碎后的物料，在負壓氣流的拉力作用下，小粉粒克服自重，隨氣流越過導流圈，進入分級室。分級葉輪由葉片組成，高速旋轉的葉片產生與負壓相反的離心力，沉入葉道內的粉粒同時受到負壓氣流的向心力和粉粒自重及葉輪產生的離心力的作用，粉粒中大于臨界直徑（分級粒徑）的顆粒因質量大，被甩回粉碎室繼續粉碎，小于臨界直徑的顆粒經排粉管進入旋風收集器經排料閥排出。分級葉輪的旋轉速度越高，分級的粉粒越細，調正分級葉輪的旋轉是控制粉粒大小的決定因素。
維 護 保 養
1、生產過程中，須經常檢查軸承溫升，當溫升超過50時，應停機檢查，查明原因，并排除故障。
2、新機運行時，傳動皮帶容易仲長，應注意調整皮帶的適當板緊度，確保皮帶工作壽命。
3、易損件要經常檢查，及時更換，確保生產量。
4、刀片、襯圈要經常檢查磨損情況，如磨損后，生產力下降，粒度變粗，發現磨損后即刻更換。
5、主機及分級滾動軸承均為脂潤滑，采用2#白色特殊脂（Q/SY-5-79），針入度
6、軸承的換脂期2000小時，潤滑脂的填充為軸承腔內空間的（上側）或3/4（下側）切不可過多地填充潤滑脂，否則會引起軸承溫度過高。
7、螺旋給料器潤滑軸承，無須加潤滑脂，但要定期清洗。
模具廢料跳穴解決方案：
1、沖頭長度不夠按沖頭刃口切入凹模一個料厚加1mm更換沖頭。
2、凹模間隙過大割入子減少間隙或用披覆機減小間隙。
3、沖頭或模板未去磁將沖頭或模板用去磁器去磁。
模具廢料堵穴解決方案：
1、落料孔小或落料孔偏位加大落料孔，使落料順暢。
2、落料孔有倒角加大落料孔去除倒角。
3、刀口未放錐度線割錐度或反面擴充孔減小直壁位長度。
4、刀口直壁位過長反面鉆孔，使刀口直壁位縮短。
5、刃口崩，造成披鋒大，堵料重新研磨刃口。
