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數控車床出現誤差的原因

數控車床出現誤差的原因 1、數控車床車出的外圓呈錐體 原因：前后的連線未與主軸軸線同軸，是數控車床尾座中心位置不對造成的。樣本或合格證上標明的位置精度是機床本身的精度，而加工精度是包括機床本身所允許誤差在內的整個工藝系統各種因素所產生的誤差總和。 2、數控機床車削時工件產生振動 原因：可能是尾座套筒伸出太長或工件支頂太松，也可能是車刀不夠銳利或刀尖圓弧過大，或者是回轉的軸承間隙大或中、小滑板的間隙太大。 3、圓跳動達不到要求 原因：前已與主軸軸線不同軸或回轉的軸承磨損而產生的圓跳動，工件中心孔未擦干凈或中心孔碰毛，雞心央頭的撥桿碰卡盤端面而使中心孔起不到作用 4、數控車床中心孔嚴重磨損或咬毛 原因：可能是使用固定未加潤滑油或主軸轉速過高，或者是雞心夾頭未夾緊，車削時工件曾停止轉動造成的。

數控機床的維修和保養保養內容和要求

數控機床的維修和保養 保養內容和要求 一：外保養 機床外表及各罩殼，保持內外清潔，無銹蝕，無黃袍。補齊、緊固手柄、手球、螺釘、螺母等機件。保持機床整齊。清洗機床附件，清潔、整齊、防銹。 二：磨頭砂輪座 內園磨具，清洗砂輪架，清除砂泥。二、數控系統通電后的查抄：起首要查抄數控安裝中各個電扇能否一般運轉。調整砂輪座和內園磨頭皮帶松緊。 三：床頭箱、尾架、調整皮帶松緊。清洗尾座及套筒。 四：工作臺 清除、修光工作臺面毛刺。檢查撞塊，壓緊時應牢固無松動，手柄搖重適中。 五：橫進刀機構 檢查手動進給應準確可靠，刻度盤空程量小于1/4轉。 六：液壓 潤滑、清洗濾油器、油孔、油氈，應油路暢通，油杯齊全，油標明亮。檢查油管接頭，要求牢固無泄漏。檢查、調整液壓潤滑系統壓力表，保持正常運行。油質、油量符合要求。 七：冷卻 清洗冷卻泵，冷卻液箱、冷卻管路，做到整齊、暢通、牢固、無泄漏。 更換冷卻液。 八：電器清掃電動機、電器箱。電器裝置固定整齊、動作可靠。檢查、緊固接零裝置

數控機床維修設備刀具的故障分析

數控機床維修設備刀具的故障分析 1、數控機床維修經濟型數控數控機床刀架連續運轉、到位不停由于刀架能夠連續運轉，所以，機械方面出現故障的可能性較小，主要從電氣方面檢查：檢查刀架到位信號是否發出，若沒有到位信號，則是發訊盤故障。可檢查：發訊盤彈性觸頭是否磨壞、發訊盤地線是否斷路或接觸不良或漏接。此時需要更換彈觸頭或重修，針對其線路中的繼電器接觸情況、到位開關接觸情況、線路連接情況相應地進行線路故障排除。在購買加工中心時，認真考察這五大要點尤為重要： 一、加工中心的剛度 由于加工中心剛度會直接影響到生產效率以及機床的加工精度，加工中心的加工速度大大高于普通機床，電動機功率也高于同規格的普通機床，因此其結構設計的剛度也遠高于普通機床。當僅出現某號刀不能定位時，則是由于該號刀位線斷路所至。 2、數控機床維修經濟型數控數控機床刀架越位過沖或轉不到位刀架越位過沖故障的機械原因可能性較大。主要是后靠裝置不起征作用。首先檢查后靠定位銷是否靈活，彈簧是否疲勞。此時應修復定位銷使其靈活或更換彈簧。其次，檢查后靠棘輪與蝸桿連接是否斷開，若斷開，需更換連接銷。若仍出現過沖現象，則可能是由于刀具太長過重，應更換彈性模量稍大的定位銷彈簧。 數控機床維修出現刀架運轉不到位（有時中途位置突然停留），主要是由于發訊盤觸點與彈觸點錯位，即刀位信號膠木盤位置固定偏移所至。此時，應重新調整發訊盤與彈觸頭位置并固定牢靠。若仍不能排除故障，則可能是發訊盤夾緊螺母松動，造成位置移動。

數控機床維修電腦鑼控件位置的說明

數控機床維修電腦鑼控件位置的說明 數控機床維修電腦鑼維修點位控制；點位控制數控機床的特點是數控機床的運動部件只能夠實現從一個位置到另一個位置的運動，在運動和定位過程中不進行任何加工工序。如數控鉆床、數按坐標鏜床、數控焊機和數控彎管機等錫膏印刷機。直線控制；點位直線控制的特點是數控機床的運動部件不僅要實現一個坐標位置到另一個位置的移動和定位，而且能實現平行于坐標軸的直線進給運動或控制兩個坐標軸實現斜線進給運動。　 數控機床維修電腦鑼維修輪廓控制；輪廓控制數控機床的特點是數控機床的運動部件能夠實現兩個坐標軸同時進行聯動控制。①數控機床的工作節拍為：判斷加工點對規定曲線的偏離位置，決定進給方向。它不僅要求控制數控機床運動部件的起點與終點坐標位置，而且要求控制整個加工過程每一點的速度和位移量，即要求控制運動軌跡，將零件加工成在平面內的直線、曲線或在空間的曲面。 數控機床維修電腦鑼維修伺服驅動通常由伺服放大器(亦稱驅動器、伺服單元)和執行機構等部分組成。在數控機床上，目前一般都采用交流伺服電動機作為執行機構；在先進的高速加工數控機床上，已經開始使用直線電動機。另外，在20世紀80年代以前生產的數控機床上，也有采用直流伺服電動機的情況；對于簡易數控機床，步進電動機也可以作為執行器件。伺服放大器的形式決定于執行器件，它必須與驅動電動機配套使用PC板切腳機。