天津廢氣焚燒爐全國發貨「盛達連創」

催化燃燒系統應設監測報警裝置和有防爆措施

催化燃燒的工藝組成 不同的排放場合和不同的廢氣，有不同的工藝流程。但不論采取哪種工藝流程，都由如下工藝單元組成。 廢氣預處理 為了避免催化劑床層的堵塞和催化劑，廢氣在進入床層之前必須進行預處理，以除去廢氣中的粉塵、液滴及催化劑的毒物。 在進行催化燃燒的工藝設計時，應根據具體情況，對于處理氣量較大的場合，設計成分建式流程，即預熱器、反應器獨立裝設，其間用管道連接。對于處理氣量小的場合，可采用催化焚燒爐把預熱與反應組合在一起，但要注意預熱段與反應段間的距離。 在有機物廢氣的催化燃燒中，所要處理的有機物廢氣在高溫下與空氣混合易引起，安全問題十分重要。因而，一方面必須控制有機物與空氣的混合比，使之在下限；另一方面，催化燃燒系統應設監測報警裝置和有防爆措施。

廢氣預處理可延長催化劑和催化燃燒設備的壽命原因分析

催化劑的堆碼方式

在壓降允許的范圍內，催化劑應按照“高瘦型”方式堆放，高徑比應大于1.5。否則靠器壁的催化劑的利用率會較低，影響整體催化劑床層的催化效果。孔道與氣體流向一致，保持一定孔道長度，各段催化塊應錯開擺放，四邊與反應器爐壁接觸部位應采用鋼骨架折邊或采用耐高溫材料密封防止廢氣漏通。

廢氣可能含有一些對催化劑有害成分，如果已知有這樣的化學物質存在，則要對廢氣做預處理，否則這些有害成分會對催化劑的壽命產生很大影響。

廢氣應經過預處理（除塵除油除濕）再通入催化倉。灰塵、積碳及高沸粘性物附著于催化劑表面，覆蓋催化劑活性位點，會導致催化劑催化作用，因此，應盡量避免灰塵及高沸粘性物的引入。

較高濕度環境中，水蒸氣和油霧漆霧在高溫下容易與催化劑發生作用，造成催化劑燒結失活，因此應盡量減少水蒸氣和油霧漆霧進入催化劑床層。

VOCs(揮發性有機化合物)

VOCs（揮發性有機化合物） 是指在常壓下沸點在50~260 ℃、常溫下飽和蒸汽壓大于 133.32 Pa的有機化合物， 或者在常溫常壓下任何能揮發的有機液體和固體[1]。VOCs 類目復雜，主要包含烯烴、烷烴、醇類、芳香烴、芳烴類、醛類、鹵代烴等，主要產生于制藥、制鞋、石油煉化和噴漆等行業[2]。某些VOCs對臭氧層有破壞作用，如含氫氯氟烴 (HCFCls)和氯氟烴 (CFCs)；VOCs 也是形成霧霾的重要前物，是有毒有害氣體的重要來源，環保部已將其列為細顆粒物之外空氣污染元兇[3]。隨著工業化進程的加快，VOCs 引起的健康與環境問題引來越來越多的關注，VOCs的處理也已迫在眉睫。

VOCs廢氣處理裝置選型

RTO通過精密過濾、2次總厚約2m的蓄熱陶瓷，裝置阻力至少3500～4000Pa；CO只需通過簡單過濾、2次通過列管換熱器、總厚0.4m催化劑層，裝置阻力＜2500Pa，同樣的10000m3/h處理氣量，RTO風機電機要22kW，CO風機電機只需18.5kW，處理風量越大，風機功率差別越大。電機功率每減少1kW，每年電費減少3000元。

主設備投資

不計RTO裝置對業主要求的廢氣預處理系統投資(通常由業主承擔)，10000m3/h處理氣量RTO主設備投資費用約100萬，而CO主設備投資費用約60萬。

運行成本

以10000m3/h處理氣量為例，RTO至少要保證燃氣長明火的基礎消耗，CO只要廢氣濃度能源；RTO電耗比CO高5kWh；5年1換，其二次廢料要做危廢處理，CO的750kg催化劑2年1換，失活催化劑返廠回收。

分別從廢氣適用種類、廢氣濃度、廢氣流量、輔助能源、儀表自控、安全風險、環保風險、動力負荷、主設備投資、運行成本10個方面分析的RTO與CO的異同，以期為企業在VOCs廢氣處理裝置選型時提供參考。