山東鋁合金鑄件設計的行業須知「遠創模具」

我國汽車用鋁合金市場前景廣闊

發動機系統壓鑄件：發動機缸體、缸蓋、進氣管、水泵殼、發動機殼、啟動機殼、濾清器底座、發動機托架、發動機支架、分電器座、汽化器、正時鏈輪蓋、油底殼。

傳動系統壓鑄件：變速箱殼、離合器殼、連接過濾板、換擋撥叉、傳動箱換擋端蓋。

底盤行走系統壓鑄件：橫梁、上下壁、轉向機殼、制動分泵殼、制動鉗、車輪、操縱叉等。

其它系統部件壓鑄件：離合器踏板、方向盤、剎車踏板、轉向節、發動機框架、ABS 系統部件。

目前，在汽車鋁化率方面，我國的技術還相對比較落后。當前發達國家汽車上鋁材的使用已達180kg，鋁化率達15%，而我國汽車上鋁材的使用與國外差距很大，平均用鋁量僅為60kg，鋁化率不到5%。因此，我國汽車用鋁合金市場發展前景非常廣闊。

鋅合金壓鑄生產中基本的設備

從事壓鑄行業的朋友們都知道，鋅合金壓鑄生產中基本的設備就是鋅合金壓鑄機，是鋅合金壓鑄生產中提供能源和選擇工藝參數的條件，是實現高壓高速壓鑄特點而獲得優良鋅合金壓鑄件的保證基礎。為了保證壓鋅合金鑄件的質量，避免鑄件缺陷的發生，節約能源消耗，提高勞動生產力和經濟效益，必須要合理地選擇壓鑄機的型號。當然正確地進行操作和維護，確保壓鑄機的性能良好，是壓鑄生產中極為重要的舉措。

合理設計加工余量壓鑄件設計時應盡量避免機加工

合理設計加工余量

　　壓鑄件設計時應盡量避免機加工，機加工會破壞零件表面的致密層，影響零件機械性能;會使壓鑄件的內部的氣孔暴露，影響表面質量，同時也會增加零件成本。壓鑄件無法避免機加工時，應盡量避免切削量較大的設計，結構設計盡量便于機加或減小機加面積，減小機加成本。

　　壓鑄件上部分尺寸精度要求較高，或某些平面表面粗糙度要求高，壓鑄工藝很難達到要求，這時候就需要進行后續加工，對這部分結構，設計時應盡量預留加工余量。壓鑄件表面的強度，硬度比內部高，機加工時要注意保留表面的致密度，所以機加工的余量也不能余量過度，機加過多很可能會產生氣孔，外表面缺陷。表4為機加余量預留參考。

壓鑄有以下幾個優點：

1、非常高的尺寸性，在鑄件部件中小公差是可能的；

2、需要更低的機械公差和更少的加工；

3、可生產空心柱狀鑄件，例如軸承體、窄鉆孔鑄件和在鑄件上刻字的鑄件；

4、生產率高，生產時間短；

5、壓鑄中模具在壓強為15～120MPa的條件下填充。在凝固過程中壓力一直起作用。壓力在鑄造機器中產生，并且通過活塞應用于熔體中，而活塞漿熔融金屬注入到模具中。通過這種方法可以生產出壁厚少于1mm、具有鋒利邊緣的鑄件。較高的鑄造壓力導致了較高的金屬流動粘度（10～150m/a）和較短的填充時間（150～20ms）。這也意味著當逐漸與模具表面接觸時，盡管冷卻速度很快，但是在模具沒有完全填滿之前是不會凝固的。真因為這個原因，的模具填充是非常重要的。在模具表面起作用的高壓也會產生壓力，使兩個半模具分開，而這個力與相應的“緊鎖力”相反。這些力給模具很大的負載，不像再冷鑄中那樣，需要使用熱工作鋼和小盒及帶有穩定夾架的固態模具。與機器有關聯的水壓單元安裝了一個高壓蓄水池，并且控制機器需要廣泛的自動化。所有的這些都加倍了機械和工具的成本。生產的高尺寸性和表面性質，和高產量共同使這個工藝更加經濟，尤其是對于長周期的工藝。這些也是為和壓鑄比其他鑄造工藝更廣泛用于鋁合金的原因。所有模具部件的負載增大了鑄件的壓力，因此砂芯使用時不能超過特定的溫度（比低壓壓鑄中的溫度高）。金屬核心必須拔出以便允許鑄件能從模具中取出，他在實踐中是不能用做凹槽的，這也限制了壓鑄件的設計。然而在很多情況下，可以找到合適的方法彌補這個缺陷。