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切削液極壓添加劑:含硫、磷、氯等有機化合物

切削液極壓添加劑：含硫、磷、氯等有機化合物。如氯化石臘、CCL4、硫化磷酸鹽等。含硫的極壓切削油在切削過程中和金屬起化學反應，生成硫化鐵，它的熔點高(1193℃)，硫化膜在高溫下不被破壞，在切削鋼件時，能在1000℃左右的高溫下，仍保持潤滑性能； 含氯的極壓添加劑，如氯化石臘(含氯量為40～50％)，它的化學性能活潑，在200℃～300℃時和金屬起化學反應，氯化物的摩擦系數低于硫化物，有良好地潤滑性能，可耐600℃的高溫；含磷極壓添加劑，與鋼鐵接觸即被吸附，生成磷酸鐵化學潤滑膜，降低摩擦，比硫氯的效果更為良好。如三種復合使用，潤滑效果更為顯著。

金屬加工液應具有如下作用

金屬加工液應具有如下作用：1、改善加工表面，提高表面光潔度；2、提高加工件尺寸的精密度；3、延長切削工具的壽命；4、隨時排除切削屑末，洗凈加工面；5、防止加工件腐蝕或生銹；6、提高切削加工效率；7、隨時冷卻加工件表面和加工刀具。 金屬加工液必須具備如下性能：⑴ 要求有良好的邊界潤滑性能，而需由比較好的極壓性；⑵ 防止切削刀具和加工金屬表面熔接的性能；⑶ 良好的熱傳導性能和耐熱性能；⑷ 良好的防腐蝕性能和防銹性能；

金屬加工液有哪些要求?

金屬加工液是金屬加工過程中，用于潤滑、冷卻加工工件、刀具或模具的。為了提高加工效率，工件精度和表面質量、延具、模具的使用壽命，除了要按照加工條件合理的選擇刀具、模具材料、幾何參數、熱處理規范和加工量之外，還要正確地選擇金屬加工液。金屬加工液包括金屬切削加工液（通常我們稱之為切削液）、金屬塑性成型加工液兩類。在這兩類加工過程中，刀具、模具和被加工的金屬工件之中都產生較大的摩擦與高溫，因而金屬加工液對潤滑、冷卻都有要求，但具體的要求常有側重點不同。

設備的潤滑不僅僅依靠潤滑油。作為機加工過程中的主要耗材之一，切削液也直接影響著設備潤滑效果。選用的切削液，有助于提高設備加工精度和運行效率，從而幫助機加工企業優化產品合格率以及提升企業競爭力。切削液具有潤滑、冷卻、防銹和清洗等作用，有助于減少加工刀具磨損，提高加工表面精度。通常情況下，可以利用工業自來水進行調配，方能使用。因此，機加工企業首先需要掌握溶液調配比例以及濃度范圍。